 |
|||||||
3 augustus 2021 - De Doop Het is 16.30 uur en wordt afgereisd naar de boothelling van Meerstad alwaar de doop zal plaatsvinden. Daar aangekomen wordt eerst bekeken hoever de boottrailer achteruit het water in kan. Uiteindelijk staat de auto tot zijn maximum en de banden van de boottrailer volledig onder water. Met enige inspanning blijkt de sloep zonder verdere problemen het ruime sop te willen kiezen. Door de vele onbekende factoren blijkt dit toch een spannend moment te zijn geweest. Aan de korte steiger vind de doop plaats dat is toebedeeld aan de vrouw des huizes met de woorden. Ik doop U met de naam: Libertas en wens U en uw bemanning een behouden vaart. Het eerste dat ons is opgevallen is dat de gashandel kabel moet worden veranderd. Naar voren is naar voren varen en naar achteren net andersom. Een simpele aanpassing dat bij de console kan worden veranderd. Opvallend is het hoge toerental van 2000 dat in het display wordt aangegeven zodra de motor stationair loopt. Aan de achterzijde van de display blijken twee resetknoppen te zitten. Eén voor de toeren omhoog en één voor de toeren lager in te stellen. Stationair zal dit rond de 750 moeten zijn. Een klusje van een paar minuten om dit opnieuw in te stellen. De tank van maximaal 32 liter wordt met diesel even vol gegooid waardoor ook het flottersysteem op het dashboard kan worden gecontroleerd. Het moment is nu gekomen om te gaan varen en vooral te genieten van datgene wat wij het laatste jaar met vereende krachten hebben volbracht. Naar verwachting krijgen we de kussens volgende week geleverd en kunnen we in de winter de laatste puntjes op de 'i' zetten.
Week 30 - 2021 Nu de motorkist en console is afgelakt kan het afmonteren beginnen. Zelf heb ik beide voorzien van scharnieren en een vergrendeling die beide koppelen. Martijn heeft het volledige technische deel op zich genomen. Aan het eind van de dag is zowel het elektrisch als het mechanisch deel van de sloep nagenoeg gereed. Navigatieverlichting, accu plaatsing, de radio met twee luidsprekers, binnenverlichting, startsysteem voor de motor, druk-trekkabels voor het schakelen en gas geven blijken nu te werken. Daarnaast heeft hij de diesel toevoer en diesel retourleiding met caffilter en extra afsluiter verder aangelegd. Tot slot nog even geïnventariseerd hoeveel slangklemmen nog nodig zijn voor de verschillende diktes slangafdichtingen. Zelf inmiddels de laatste naden van de deeltjes op de vloer voorzien van Innotec kit. Nadat de kit in de naad is aangebracht wordt met een plamuurmes de ril heel licht afgestreken. Hierdoor zullen de laatste luchtbelletjes en openingen verdwijnen. Zodra de kit voldoende is uitgehard wordt eerst het overtollige met de multitool en steekmes verwijderd en kan ook de vloer worden afgeschuurd. De beide deurtjes van de kastjes voorzien van een RVS pianoscharnier en deze gelijk na het pasmaken afgehangen. In de avonduren het besluit genomen om eerst de kuiprand, daarna de verschansing en tot slot het potdek van de laatste laag Double coat te voorzien. Op de weegschaal 171 gram component A vervolgens te vermeerderen met 57 gram component B. Een verhouding op gewicht van 1:3. Na het mengen minimaal 20 minuten voor het reageren laten staan alvorens met het aanbrengen te beginnen. Uiteindelijk blijkt het totaal van 228 gram exact de hoeveelheid te zijn dat moest worden aangebracht. Dat was een pure gok. Het roerhoofd wordt de volgende dag hiervan voorzien en het gedeelte wit verkrijgt tot slot ook nog een extra laagje ter afsluiting. De verfkwasten en rollers kunnen nu voor dit jaar voorlopig worden opgeborgen. Het is ons helaas niet gelukt om iemand te vinden die de sloep van een sprayhood en afdekkleed kan voorzien. Wij zijn in het bezit gekomen van een afgekeurde pampusmast met een lengte van ruim 7 meter dat door ons is ingekort tot 6,40 m. Voor €20,- een dekkleed gekocht van 4x6 meter dat wij samen hebben aangepast aan de romp van de sloep. Rondom een zoom ingenaaid waarin een touw is opgesloten. Samen met een paar zandzakjes blijkt dit kleed de sloep voorlopig prima te beschermen tegen de diverse weersinvloeden. Zelf nog even een aantal eiken latjes in de stoomkist gehad om voor te buigen voor een gebogen vlaggenmast van rond 20 mm. Vervolgens verlijmd met epoxylijm. Met enig klein RVS materiaal een vlaggenstokhouder gelast alvorens dit achter op het roerhoofd vast te schroeven. Er is een afspraak gemaakt met de motorleverancier voor een laatste controle op dinsdag 3 aug. Hem is gevraagd om de motor, schakelbak en stuurinrichting van de juiste oliën te voorzien.
Zodra de sloep vanaf de vaste plaats op de trailer moet worden gehesen doen wij nog een tussenstap door de sloep even op vier bokjes te laten zakken om de RVS slijtstrip verder aan de onderzijde vast te schroeven.
Week 29 - 2021 In de tijd dat door de afwezigheid niet aan de sloep kon worden gewerkt is thuis gewerkt aan het windroos mozaïek op de bovenkant van de motorkast. Dit alles uitgevoerd in vijf millimeter dik hout van verschillende kleuren. Gekozen is voor het lichte Essen, het bruinrode Mahonie naast de afwerking met Iroko deeltjes. De eerste schets op de houten ondergrond is na goedkeuring op doorzichtig schetspapier overgenomen. Telkens met behulp van een raderwieltje vanaf tekening op het hout aangegeven waar langs met de figuurzaag en davidschaaf de onderdeeltjes moeten worden bewerkt. Naar mijn idee mag het resultaat na verlijming al worden gezien. Nu het volledige dek is voorzien van de dekdeeltjes kan worden begonnen met het afwerken van de naden. In eerste instantie zijn alle naden van het voor- en achterdek, de motorkist, de kastjes en de beide opstapjes met een penseel voorzien van een primer met een droogtijd van 24 uur. Met de kitspuit wordt een eerste begin gemaakt op het voordek. Met een smalle plamuurmes wordt gelijktijdig het overtollige en teveel aan kit plat gestreken waardoor eventuele achter gebleven luchtbelletjes eveneens verdwijnen. De droogtijd van dit Innotec Adheseal is 48 uur alvorens kan worden geschuurd. Toch blijkt de eerste toplaag vrij snel te verstijven. Wil je dit tot een goed resultaat laten komen dat kost het enige tijd om de eerste 10 patronen op het dek, de twee kastjes, beide opstapjes en de motorkist (met windroos) te verwerken. Inmiddels de motorkist en de stuurconsole afgelakt met Epifanis 1 component blank. Het roerhoofd wordt nog afgelakt met Double coat. Het roerblad is tot de waterlijn voorzien van twee lagen Primacon en uiteindelijk de antifouling. Hierdoor blijft er een klein gedeelte over van het roerblad dat net als de romp van de sloep de witte kleur moet krijgen. Op basis van gewicht is in de verhouding van 1 op 2 een kleine hoeveelheid witte Double coat aangemaakt dat eerst voor het reageren een half uur voor het verwerken wordt weggezet. Ook voor mij een zeer slecht dekkende verf dat erg lang in lopers moet worden gecontroleerd. Dit kleine oppervlak kan ik nog van een tweede laag voorzien. Martijn is met de montage begonnen van de kabelaring bevestiging, de landvastgeleiders, het heklicht, en overige voorbereidende handelingen. Draadeinden op lengte maken voor latere bevestiging. De stuurconsole is aan onderzijde voorzien van twee scharnieren die op hun beurt ingelaten worden in de dekdeeltjes op de vloer. Hierdoor kan de console voldoende naar achteren bewegen om de motorkast te openen. Motorkast en stuurconsole worden eveneens van een vergrendeling voorzien. Over de volle lengte van de sloep – van bovenkant buitensteven tot onder de scheg tot aan de hiel- komt een RVS strip met een totaal gewicht van 12 kilo. Voor zowel de ronding aan de bovenzijde van de buitensteven als de ronding ter hoogte van de waterlijn hebben we even hulp gehad van Kees Huizinga die ook het roerbeslag en de kabelaring bevestiging voor ons heeft gemaakt. Het voorste gedeelte dat met een polijstmachine op glans is gebracht hebben wij met de eerste schroeven aan de steven bevestigd. Voor de bevestiging van de rest van de volle lengte aan de onderzijde wordt de sloep voor het gemak t.z.t. nog even op bokken gezet. Nu het einde in zicht komt en de vakanties zijn begonnen gaat het nu allemaal erg snel. Martijn heeft het laatste gedeelte van de dekdeeltjes op de vloer met al zijn ronde hoeken en verstek hoeken verder afgewerkt. Gelijktijdig ook deze deeltjes met epoxylijm aan de onderlaag (inclusief op de drie uitneembare luiken) vastgelijmd. De perspexplaatjes die voor de 4 mm afstand zijn gebruikt worden gelijk weer verwijderd nadat de perspexplaatjes met schroef de deeltjes heeft vastgeklemd.
Week 27 tm 28 - 2021 Een dag later de sloep uit de lakruimte naar de werkplaats en de twee grijze grondlagen zorgvuldig geschuurd met korrel 320.
Het moment is nu gekomen om de eerste laag double coat cremewit nr. 831 aan te brengen. De twee componenten worden bij elkaar gevoegd en zal een half uur moeten worden gewacht alvorens het rollen kan beginnen. Met het zweet op het voorhoofd is dit met twee man aan iedere kant uiteindelijk op de romp aangebracht. Ondanks meerdere keren de verfrol te moeten vervangen blijft het een probleem om de lopers te voorkomen en de dekking zo goed mogelijk te krijgen. Het is bekend dat de witte kleuren geen makkelijke opgave blijken te zijn. Deze double coat laten we een extra dag goed uitharden alvorens dit voor de finish laag te kunnen schuren met korrel 320.
Het roerblad is inmiddels van totaal 3 epoxylagen voorzien. Ons plan is om het roer later samen met de onderzijde van de sloep te voorzien van de twee grondlagen Primacon. Wat was ik blij dat Jeroen deze lakverf gang voor gang met de kwast heeft opgezet waarna ik met de schuimrol voortdurend de oppervlakten kon nalopen met name om lopers te voorkomen. Het zal een ieder inmiddels duidelijk zijn dat de lichtere kleuren double coat met name wit een hopeloze substantie is die bij het aanbrengen het nodige gemopper heeft opgeleverd.
Week 25 tm 26 - 2021 De dag na het verlijmen zijn overal de perspex plaatjes verwijderd en zijn de oppervlakten even licht geschuurd met korrel 180. Ondanks dat de naden nog niet van het zwart kleurige Innotec Adheseal zijn voorzien zijn wij nu al enthousiast over het resultaat. Voor de beide kastjes waarvan in één de porta potty wordt geplaatst, zijn inmiddels de deurtjes met paneeltjes verlijmd. Een eerste afwerking is met mahonie kleurbeits en één laag vernis Ymodur. Het potdek met verschansing en de lat onder de kabelaring als ook de kuiprand is zowel met de machine als met de hand geschuurd alvorens dit alles van een tweede laag vernis Ymodur is voorzien. Vermoedelijk zal dit voor een derde laag worden herhaald omdat in één keer een dikkere laag veel te veel lopers voortbrengt en dit nadien voor de volgende laag veel schuurwerk oplevert. Opnieuw een dag waarin alleen is geschuurd en gelakt. De verschansing met het potdek en de steunlat voor de kabelaring is opnieuw geschuurd maar nu met korrel 240. Het roerhoofd en de beide nieuwe kastdeurtjes eveneens daarin meegenomen. Aan het eind van de middag dit alles voor de derde keer in de vernis Ymodur gezet. Je kunt nu ook duidelijk zien dat het oppervlak nu al meer begint te glimmen en de hout poriën verzadigd raken. Als dit wordt afgewerkt met de laatste laag blanke double coat dan moet het naar mijn idee wel goed komen. Alleen dan zal eerst weer worden geschuurd maar dan met korrel 320.
Minimaal 5 á 6 lagen vernis zou voor het potdek noodzakelijk zijn om een vlak en glimmend oppervlak te verkrijgen.
Daarom vandaag alles rondom opnieuw gaan schuren met korrel 240, met de stofzuiger afzuigen en met een vochtige doek alles even afnemen. Eerst de kuiprand waarna de verschansing met potdek en draaglat gelijktijdig van de vierde vernislaag Ymodur voorzien.
Het klinkt eentonig maar zo worden er totaal 5 lagen vernis aangebracht als ondergrond. Tim van den Heuvel heeft inmiddels de materialen voor de kussens binnen gekregen. Vanochtend zijn door hem alle schuimdelen voor de zitplaatsen en rugleuningen ter plekke uitgesneden en pas gemaakt. Grote platen roze schuimrubber worden op twee werktafels met behulp van speciaal gereedschap verzaagd en versneden tot het gewenste model. De stof is gekozen (Zie fotoverslag) waardoor Tim de kussens in zijn werkplaats verder klaar kan maken.
Week 23 tm 24- 2021 Aan de binnenzijde liggen de afwerklatten en de vier bijbehorende ronde hoeken voor zowel de voorbank als de achterbank te wachten op het pasmaken en bevestigen aan de bovenrand. Deze 10mm dikke latten zijn met de 8mm proppenboor voorbewerkt. Als lijm is gebruik gemaakt van het product Variobond. Daar waar de latten en bochten niet precies aansluiten kan dit met het Variobond worden opgevuld. Nadat de RVS schroefjes 3,0x25mm zijn aangebracht is dit met propjes gelijk afgewerkt. De volgende dag kon ook dit worden afgewerkt, geschuurd en van één laag vernis worden voorzien. Het grote moment is gekomen om de sloep te wegen. Dit om de aanschaf van een passende trailer te overwegen. De meeste materialen als de 12 kilo wegende RVS strippen voor onder de scheg zijn gelijk mee gewogen. Wat nog ontbreekt zijn de kussens, stuurwiel, accu en brandstof. Een elektronische ulster die van Jeroen wordt geleend kan aan onze kraan worden gehangen. Niemand van ons had ingeschat dat deze sloep met het vele massieve Iroko slechts 675,5 kg blijkt te wegen. Het moment is gekomen om in eerste instantie het bovendek te voorzien van de eerste 5mm dikke 'Teak' deeltjes (Iroko). Op het voordek wordt een begin gemaakt met het lijfhout langs de randen. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van een bredere strook dan de uiteindelijke deeltjes die we 43mm breed hebben gemaakt. De deeltjes worden onder een hoek van 20 graden op het lijfhout pasgemaakt volgens de daarvoor bekende methode. Dit pasmaken van de deeltjes gebeurt eveneens op het iets bredere vissingstuk dat in de lengte over het midden is neergelegd. Een flinke puzzel waar we Martijn en ik een zaterdag en zondag mee bezig zijn geweest.
De beide gangboorden kunnen slechts van twee lengtes smalle delen worden voorzien. Doordat buigen van de deeltjes een probleem blijkt te zijn is het gehele gangboord uit bredere delen gezaagd.
Het was dan ook onvermijdelijk om telkens hiervoor vooraf gebruik te maken van kartonnen mallen.
De schuinte van de deeltjes bij het achterdek lopen redelijk evenwijdig aan het lijfhout aan de zijkanten. In het midden wordt eveneens een vissingstuk toegepast, dit los van het feit dat het dek van een luik is voorzien. Het volledige dek hebben we in eerste instantie voorzien van stelplaatjes en schroefplaatjes, (gezaagde stukjes perspex) waardoor alle deeltjes voorlopig op de juiste plaats blijven liggen. Dit kunststof hecht namelijk slecht aan het epoxylijm.
Wij denken wel dat het bovendek aanmerkelijk meer tijd nodig heeft gehad dan dat aan de binnenzijde nog nodig is. Inmiddels is de double coat voor de buitenkant ontvangen. De eerste laag wit wordt aangebracht met De IJssel nr. 831 dat als tweede witte laag wordt voorzien van De IJssel nr. 1090. Een blanke double coat wordt gebruikt voor de eerste gang en het potdek en spiegel.
Week 22 - 2021 De hoekverbinding van het potdek van de langszijde met het dwars gedeelte over de spiegel is in een vals verstek uitgevoerd. Ter afronding van de binnenhoek zal nog een passtuk worden toegepast. De buitenhoek van het vals verstek wordt afgerond met een R= 50. Aan de voorzijde bij de steven is een passtuk aangebracht dat aan de binnenzijde is voorzien van een ronding R=200. De laatste lat van het potdek aan de binnenzijde “loopt” tegen de passtukken aan, waarna alles in één keer met de kantenfrees kan worden afgerond. Het geheel aan potdek dat tezamen uit vier latten is opgebouwd heeft veel tijd en energie gekost, maar het resultaat mag er zijn. Tussentijds worden keuzes gemaakt met betrekking tot stofsoorten en kleuren voor de kussens. Een prima site voor een eerste discussie betreft: vyvafabrics.nl/stoffen/4-outdoor. Ware het niet dat samen met de meubelstoffeerder voor de meesten de kleuren nautic blauw of riviera blauw steeds de voorkeur blijken te hebben. Martijn heeft inmiddels een degelijke zwemtrap besteld die aan de spiegel wordt bevestigd. Van de motorleverancier Scheidema als model een drietal trek-drukkabels mee gekregen in de lengtes van 1,21 en 1,52m. Voor de gaskabel blijkt de 1.21m goed bruikbaar. Voor het schakelen zal een 1,00m lengte worden besteld en worden de overige twee kabels weer terug gebracht. Tussen de motor en het controlepaneel op het dashboard moeten twee verlengkabels worden gebruikt. Volgens de motorleverancier zouden ieder 4 meter lange kabels bij de motor geleverd moeten zijn. Bij ons is bij het uitpakken niets van kabels aangetroffen waardoor dit alsnog is aangeleverd.
Week 20 tm 21 - 2021 De twee ronde hoeken voor de kuiprand-achter van lijmresten ontdaan, op maat geschaafd en geschuurd. Voor de aansluiting met de langszijde zijn beide hoeken voorzien van een schuine las. Voor aansluiting met het dwarse tussenliggende gedeelte is gebruik gemaakt van stompe verbindingen met een losse veer. Steeds vóór het verlijmen en vastzetten worden de delen met de 8 mm proppenboor voorgeboord. De ronding of toog van het achterdek is net als bij het voordek te groot om dit met het dwarse gedeelte kuiprand op dezelfde manier in model te krijgen. Daarom is er voor gekozen om in beide gevallen de kuiprand hier iets te verhogen met een extra lat die volgens de ronding van het dek is uitgezaagd. Met dit laatste sluitstuk is de volledige kuiprand rondom nu aangebracht en kan dit na lijmverharding verder worden afgewerkt. Gesproken kan worden van een arbeidsintensief klusje waar veel tijd in is gaan zitten met name het lamineren van de vier ronde hoeken. Een volgende stap is het verder opbouwen en op de juiste hoogte brengen van de afwerklijst verschansing. Deze afwerklijst is, zoals eerder vermeld, opgebouwd uit latten van 20x27mm. Het maximale aan dikte en hoogte om dit te buigen evenwijdig aan de romp. Bovenop de verschansing en op de laatste gang van de romp wordt tot slot de afwerklijst potdek aangebracht. De maat buitenkant romp ten opzichte van de binnenzijde van de verschansing schommelt tussen de 57mm. Genoeg draagvlak voor het potdek dat rond de 80mm breed zal worden. De verschansing op hoogte brengen met behulp van drie (op z´n kant liggende) latten vraagt veel inzet en tijd. Immers het potdek moet iets hellend naar de buitenkant aflopen. Ter voorbereiding van het later plaatsen van vier extra inklapbare kikkers en de vier verhaalklampen wordt nu eerst op die speciale plaatsen extra vulklossen aangebracht tussen de romp en de verschansing. De vier inklapbare kikkers zijn met name bedoeld voor de bevestiging van stootwillen. De bolders als de verhaalklampen en kikkers zullen met draadeinden onderdeks moeten worden vastgezet. In de overgebleven smalle ruimtes tussen de klossen, de romp en de verschansing is telkens op het laagste punt een gat door het dek geboord van rond 10mm. Een eventuele afvoer van lekwater en ventilatie om verstikking tegen te gaan. Aan stuurboord is op de verschansing de eerste lat van het potdek aan de beurt. Doordat onze houtlengtes maximaal 3,5m lang zijn worden vooraf op de werkbank telkens twee latten voorzien van een schuine las en aan elkaar verlijmd. Op voorhand is geprobeerd deze lange lat van 24mm breed en 20mm dik, na het voorboren met de proppenboor, te buigen naar de vorm van de verschansing. Bij het buigen heeft de lat de neiging om te gaan kantelen. Daarom even op vier plaatsen een dwarslatje gelijk met de onderkant met een lijmtang tijdelijk vastgezet. Na dit succes kon de eerste lat in de lijm worden gezet en stukje voor stukje óm de 15cm op de verschansing worden geschroefd met 4,0x40. Wij gaan na dit succes er nu vanuit om de totale breedte van het potdek samen te stellen uit drie keer latten van 24mm en aan de binnenzijde nog een extra lat van 10 á 12mm dikte. De schroefgaten van de eerste potdeklat worden gelijktijdig van houtpropjes voorzien. Na verharding van de lijm kunnen de houtpropjes met een beitel worden afgestoken en vervolgens gladgeschuurd met de bovenkant. Het Pinksterweekend leent zich met name door het slechte weer uitstekend voor het aanbrengen van opnieuw twee potdeklatten. De eerste lat op bakboord en de tweede lat op stuurboord aan de buitenkant van de eerste lat. Wij hadden het voornemen om deze tweede lat enkel en alleen met epoxylijm te bevestigen. Het was dan ook noodzakelijk om ruim 35 lijmtangen over de volle lengte te gebruiken. Tussentijds worden minder bewerkelijke taken uitgevoerd. Zoals het opnieuw maken van een mal met de juiste radius overeenkomstig de vier hoeken van de banken. Per keer worden vier dunne latjes gestoomd en ingeklemd en na afkoeling in de lijm gezet en opnieuw ingeklemd. Het zitvlak van zowel de voor- als achterbank als ook alle luiken in de zitvlakken zijn van een vingergat rond 30mm voorzien. Met behulp van de kantenfrees zijn de scherpe kanten aan twee kanten even afgerond. Het kabelaring touw is inmiddels ook geleverd. De in te bouwen zwemtrap blijkt, na enige tijd daarop te hebben gewacht, door dit bedrijf niet leverbaar. Bij navraag blijkt de zwemtrap van inferieure kwaliteit te zijn en is de productie daarom hiervan gestopt. Het zwakke gedeelte zou met name de kunststof bussen moeten zijn. Wij zoeken nog naar een andere oplossing.
Week 19 - 2021 Tussentijds is besloten om in het zitvlak van de banken alsnog aparte luiken toe te passen. Hierdoor verkrijg je ook langs de randen meer bevestigingsmogelijkheden voor de afwerkingsranden. In de voorbanken zijn aan beide zijkanten vier en in de beide achterbanken aan de zijkant twee luiken uitgezaagd en weer van een oplegrand voorzien.
Week 18 - 2021 Zoals eerder genoemd is voor de ronde hoeken in de kuiprand voor zowel voor- als achterzijde twee aparte mallen gemaakt van MDF. Voor de kuiprand staat als kuiplijst zijdelen een maat genoemd van 14x80mm. Van Iroko hebben wij voor het lamineren van de bochtstukken stroken gezaagd van 4 mm dikte met een hoogte van 9cm. Door deze stroken ongeveer 25 minuten te stomen blijkt de MDF mal in eerste instantie voldoende om de ronding met 4 stroken tegelijk aan te brengen.
Tot slot is voor het verbinden met de stuurcilinder een derde beugel voor aan het roerhoofd gemaakt waaraan een strip 6x30mm (stuurstang) is gelast. Na het bepalen van de juiste uitslag van het roer (afstand draaipunt tot hart bout is 140mm) is een spleet door de spiegel gezaagd. Deze opening wordt later aan de buitenzijde met een RVS strip en rubber netjes afgewerkt. De stuurcilinder moet met een M12 steelbout aan de stuurstang worden bevestigd. Daarvoor een bestaande lange steelbout ingekort en opnieuw opgelast met een dopmoer.
De schroefas in de schroefaskoker wordt van binnenuit met water gesmeerd. Het afdichtings en lagerrubber aan de binnenzijde is voorzien van slangtule rond 11 á 12mm buitenwerks. Binnenwerks een doorlaat van rond 6mm. Aanvoer van het water kan of rechtstreeks vanuit een doorvoer door de huid of vanuit het koelwatercircuit van de motor. Door een lichte overdruk binnen het koelwatercircuit heeft dit onze voorkeur. De gebogen rubberslang aan de bovenkant van de motor (tussen de warmtewisselaar en waterinjectiepunt) moet daarvoor worden doorgesneden en van een T-stuk worden voorzien. Helaas is daarvoor niets van in de handel te verkrijgen waardoor zelf met RVS buis iets moet worden gemaakt. Op een stukje buis van rond 20 mm binnenwerks wordt (iets schuin onder een hoek) een stukje buis van rond 7mm binnenwerks vast gelast. Vervolgens kan dit worden doorgeboord met een boor rond 7 mm en het T-stuk is gereed voor gebruik. Het uitlaatsysteem wordt voorzien van een zogenaamde waterlock en zwanenhals met spiegeldoorvoer. Doordat een waterlock zo dicht mogelijk bij de motor moet worden geplaatst was onder de vloer tussen spant 4 en 5 de enige keuze. Na enig zoeken blijkt Vetus voor ons het juiste type en model te leveren en kan Martijn het uitlaatsysteem verder inbouwen en afwerken. Voor de beide dekafvoeren moet aan weerszijden nog een huiddoorvoer worden aangebracht die net boven de waterlijn uitmondt. Ter versteviging is de romp ter plaatse vooraf opgedikt met een plaatje hechthout van 15mm. Ditzelfde vindt plaats onder in de motorruimte alwaar de doorvoer voor koelwaterinlaat (waterschep) is aangebracht. Op deze waterschep is naast een afsluiter (middels een koppeling) een messing koelwaterfilter aangebracht. Na plaatsing blijkt dan nog voldoende ruimte in het motorcompartiment voor de CAF brandstof/ waterscheidingsfilter. Met RVS is daarvoor een bevestiging gemaakt voor op de motorfundatie. Voor het onderhoud zijn de koelwaterfilter als het brandstoffilter goed bereikbaar. Ook de zwanenhals wordt met eigen gemaakte RVS beugels op de spiegel vastgezet. De dieseltank moet van een ontluchting worden voorzien. Daarvoor is aan de voorzijde een ontluchtingsnippel aan bovenzijde door de huid aangebracht. De ontluchtingsslang is onder dek in een lus aangebracht waardoor nimmer terugloop van vocht of diesel kan plaatsvinden.
Bij nader inzien is voor de beide dieselleidingen (aanvoer en retour) gekozen voor de kortste weg onder de vloer. Hiervoor zijn in de ribben gaten geboord en zijn de leidingen in 16mm kunststof klemmen opgehangen.
Week 15 tm 16 - 2021 De sloep zal worden voorzien van een kabelaring zonder leguaan. In verband met langdurige levertijden ook dit alvast besteld. Het voorste aangrijpingspunt is 25cm van de voorkant steven. De totale lengte is strak langs de sloep gemeten en om de hoek tot het aangrijpingspunt op de spiegel totaal 6,90m. Voor het deel op de spiegel met spanner rekent men minimaal 45cm. De touwslager trekt daarom de spannerlengte weer af van de totale lengte maar rekent weer iets extra’s voor het buigen om de hoek. Men gaat bij de keuze voor de dikte meestal uit van 10% van de lengte van de sloep. Wij gaan daarom uit van een diameter van 64 mm, de vier aangrijpingspunten worden aangepunt en worden beide kanten aan achterzijde apart voorzien van een spanner.
Voor de aangrijpingspunten op de sloep worden met RVS strip speciale bevestigingen gemaakt. Enkel een oog met draadeind kan m.i. onvoldoende de trekkracht van de ingevlochten staalkabel weerstaan.
Week 13 tm 14 - 2021 De hoogtemaat van de stuurkolom is eveneens niet gegeven maar zal bij ons uitkomen rond de 75 á 80 cm. Op papier is de indeling aan de bovenzijde van de stuurkolom door ons eerst uitgetekend alvorens de breedte en de diepte van de stuurkolom is bepaald. Naast het wat luxere bedieningspaneel (type 21 van Vetus met toerenteller, voltmeter, sleutelcontact en storingmelders) en een extra paneel voor de brandstofmeter, zal een radio met een cover worden ingebouwd. Aan de ene zijkant komt de schakelhandel. Aan de andere zijde komt een ingebouwde hoofdschakelaar met sleutel. Aan de achterzijde wordt een stuurpomp ingebouwd van type 30 van Vetus met een omwenteling van 3,5. De stuurkolom zal met de diverse onderdelen behoorlijk worden gevuld. De beide aangeleverde dekplaten voor het achterdek passend gemaakt aan de ronding van de romp en tevens het raamwerk voor een vluchtluik uit beide delen uitgezaagd. Na het in model maken van zowel het voordek als achterdek zijn voor de ronding van de kuiprand op voorhand van het vrijgekomen MDF plaatmateriaal ieder een mal gemaakt. De kuiprand staat voor een maat van 80 x 19 mm op tekening dat door ons met stomen en lamineren wordt opgebouwd. Tussen de bedrijven door worden de diverse benodigdheden uitgezocht en besteld.
Week 11 tm 12 - 2021 Van de motorleverancier een poelie geleend die voor de eerste uitlijning op de schroefas kan worden gezet. Het moment is daar om de motor van zijn verpakking te ontdoen en onder de kraan te plaatsen. Binnen het tijdsbestek van een half uur stond de motor voor de eerste keer op de nog los liggende RVS strippen en de eiken fundatie. Doordat de messing schroefaskoker nog té lang bleek te zijn stond het motorblok nog wel even té ver naar voren. Maar de schuinte van de fundatie en de aansluiting met de schroefas is dankzij het passen en meten in één keer goed. Het zeer kleine verschil dat over blijft kan later ruimschoots met de stelmoeren van de dempers worden opgevangen.
Teneinde de messing schroefaskoker met ongeveer 30 cm in te kunnen korten wordt de motor nog even weer verwijderd. Tussen de rubber binnenlager (met lipseals en waterinlaat) en daar waar de schroefaskoker uit de scheg komt is nu nog slechts 6 cm messing zichtbaar. Hierdoor blijft de schroefas (het draaiende gedeelte) over een langere lengte zichtbaar wat de uitlijning uiteindelijk ten goede komt. Na het doorslijpen van het messing wordt met een dremel aan de binnenzijde opnieuw een schuine kant aangebracht zoals bij het originele gedeelte dat er af is gehaald.
De twee RVS strippen van 60 cm lengte kunnen nu op de eiken fundatie worden vastgeschroefd. Na het verwijderen van de 4 tijdelijke (M5) schroeven in het hout aan de boven- en onderzijde van de schroefaskoker kon met de kitspuit alsnog het laatste Innotec met enige kracht worden ingespoten en daarna de schroefgaten worden gedicht. Het voordek; Het voordek wordt naast de Iroko dekdeeltjes van 5 mm eerst voorzien van een onderlaag Oukume hechthout van 10 mm. De twee aangeleverde platen moesten nog wel op de ronding van de romp worden aangepast, maar dit was binnen twee uur geregeld. Het definitieve bevestigen laat nog even op zich wachten. Achterdek; Tussendoor begint het elektrisch circuit gestalte te krijgen. Na aanleg van de leidingen en het trekken van draden en het plaatsen van de diverse leds, is het solderen van de verbindingen in volle gang. Iedere gesoldeerde verbinding wordt met krimpkous afgedicht. Ware het niet dat aan het eind van de dag de eerste leds hun licht laten schijnen. Banken
Week 10 - 2021 De brandstoftank (RVS 32 ltr van Allpa) hebben we inmiddels ook een plek voor bedacht waarbij die zo weinig mogelijk ruimte inneemt. Zo ver mogelijk naar voren en zo hoog mogelijk. Daarvoor heb ik een draagconstructie van hout gemaakt dat zowel aan de binnensteven als spant 14 wordt bevestigd, rekening houdend met de bereikbaarheid en eventuele verwijdering van de tank voor een schoonmaakbeurt. De brandstofleiding zal via de zijflanken naar het motorcompartiment worden geleid. Met de aanhangwagen het eerste houtafval en spaanders naar de stort gebracht en gelijk doorgereden naar de motorleverancier. De motor, keurig op een pallet bevestigd en met een doos afgedekt, weegt ruim 105 kilo en kon met een vorkheftruck worden opgeladen. Het inmeten van de fundatie kan nu beginnen. Standaard worden dit type motoren afgeleverd met een zeer eenvoudig paneel dat slechts voorzien is van een zestal alarm lampjes en een sleutelcontact. Wij hebben ervoor gekozen om dit paneel om te ruilen voor een meer luxer model voorzien van toerenteller, voltmeter en alarmering. In een tweede kleiner paneel is dan plaats voor de brandstofniveau meter. Het is vrijdag en de temperatuur laat het toe om maar weer eens te lijmen. De vele kleinere delen die op voorhand van lamello’s en deuvels waren voorzien, zijn nu met epoxylijm tweezijdig ingesmeerd en met voldoende lijmtangen ingeklemd. De maten van de schuinte van de schroefas hebben wij met behulp van wat geschaafde balken, lijmtangen, waterpas en een rechte lat kunnen overbrengen op de beide eiken blokken die eerder op de bodemplaten waren pasgemaakt (foto's van de verschillende stappen staan in het fotoverslag). Deze schuin lopende lijn is echter nog niet de zaaglijn. Als extra moet rekening worden gehouden met het hoogteverschil bij de motor van de aandrijving ten opzichte van de onderzijde trillingdempers als ook de dikte van twee extra strippen 8 x 80 van RVS die tussen de motor en fundatie komen te zitten. Na controle weten we dat er onder de motor voldoende ruimte overblijft voor de carterpan. De trillingdempers zijn op twee lengtes strip RVS 8 x 80 van ieder 50 cm lengte vastgezet. Per strip zijn vier stukjes draadeind (van 3 cm lengte) aan onderzijde vast gelast nadat eerst daarvoor met een tap schroefdraad is aangebracht. De twee andere strippen 8 x 80 met een lengte van 78 cm worden op de eiken fundatie met houtschroeven vastgezet tot één vlak geheel. De rest van de zaterdag en zondag is Martijn bezig geweest met het aanbrengen van de elektriciteitsbuizen waar alle elektra en de brandstofleiding doorheen zal gaan. Veel meten, passen en buigen door middel van een buisveer en verfbrander maar het resultaat mag er zijn.
Week 9 - 2021 Doordat ik vanaf het begin van de bouw steeds de lijmresten en het te veel aan epoxy heb verwijderd en zorgvuldig heb geschuurd, konden wij ervoor kiezen om geen verf maar overal blanke lak te blijven hanteren. Over het eerste resultaat zijn wij dan ook zeer tevreden. Ervaring leert (en op advies van derden) om nooit aan beide zijden van het materiaal een volledige vocht afsluitende epoxylaag te gebruiken. Mede daarom is aan de binnenzijde een één component bootlak van Epifanes gebruikt. Dit product is eenvoudig te verwerken met een kwast of schuimrol (of combinatie). De droging van deze lak laat zeker bij deze lage temperaturen minimaal 2 dagen op zich wachten. Op een bepaald moment liggen door de gehele schuur de diverse houten onderdelen te drogen en te verharden.Inmiddels is ruim 7 liter grondvernis Ymodur en 2 liter lak van Epyfanes verwerkt.
Week 5 tm 8 - 2021 De laatste dagen ruim de tijd genomen om de gehele romp aan de binnenzijde te schuren met korrel 180. Naast de vlakschuurmachine is de delta schuurmachine voor de kleine ruimten onmisbaar. Een fikse klus met name rondom de hoeken en de vele lengtes fillets die zijn gelegd. Dan komt de dag dat de gehele romp van een grondlaag als het IJmodur wordt voorzien. Een blanke één componenten lak dat zeer snel droogt. Naast de gehele romp worden ook alle vloerdelen aan de onderzijde hiermee voorzien. De winter doet nu echt zijn intrede. Van een Elfstedentocht is nog wel geen sprake maar er wordt wel volop geschaatst. In de schuur is het onder nul en moet ik mij beperken tot het schuren van de eerste grondlaag. Een tweede laag Ijmodur is voor de dekking noodzakelijk. Opnieuw bij Jeroen een nieuw soort schuurpapier aangetroffen, Mirka Abranet Ace. Langere levensduur maar wel iets duurder. Het product Mirka Abranet Ace is een sterk weefsel dat voor de diverse schuurmachines en met de diverse korrelmaten kan worden geleverd. Het is bijna doorzichtig waardoor de gaten voor stofafzuiging blijken te ontbreken. Zelfs metaaloppervlakten zijn hiermee te bewerken. Verspreid over meerdere dagen opnieuw alle gegronde delen inclusief de binnenkant romp geschuurd met dit nieuwe product en korrel 180. Tijdens één van de koude zondagen samen met Martijn de zondag ingevuld met het uitzoeken van de verdere uitrusting die binnenkort nodig is. Het elektrisch circuit wordt grotendeels met grijze 16 mm buis en gevlochten montagedraad uitgevoerd. Aan bakboordzijde achterin zal zo dicht mogelijk bij de motor de leidingen samenkomen. We kiezen voor een bakboord/stuurboord navigatielicht dat aan voorzijde in de één na bovenste gang wordt ingelaten. Een heklicht dat in de spiegel wordt ingelaten. Een neerklapbaar toplicht op het achterdek. Als binnenverlichting is rondom in de kuip gekozen voor 7 stuks led lampjes. Een centraal schakelpaneel met 8 automaat zekeringen en een massa hoofdschakelaar maakt de installatie compleet. Verder aangekocht een radio, kleine bilgepomp, bolders en flexibele bedrading voor het elektrische circuit. Als we de weersverwachting mogen geloven wordt het de laatste week van februari totaal ander weer. Mede daarom de gehele (donder-)dag besteed aan het schuren van de eerste grondlaag binnenkant romp als ook alle losse onderdelen. Vrijdag de gehele dag besteed aan het aanbrengen van de tweede grondlaag Ijmodur. Een wezenlijk verschil in het aanbrengen van de hoeveelheid omdat de eerste laag aanmerkelijk meer door het hout werd aangezogen. Na twee lagen ontstaat er hier en daar al een lichte glans en moet dan ook voldoende zijn voor een laatste aflaklaag. De zaterdag, met temperaturen rond de 15 graden, wordt door Martijn gebruikt om de laatste fillets bij spant 1 ,2 en 12 met Variobond af te ronden. Daarnaast wordt door mij een begin gemaakt met de eiken fundatie voor de motor. Twee balken die na het vlakken en strijken eerst naar de ronding van de romp pas gemaakt moeten worden. Het schuine verloop aan de bovenzijde kan pas later worden bepaald zodra de schroefaskoker op z’n plaats is vastgezet. Op advies is een lengte RVS strip van 80x8 mm, 4 m lengte besteld en ontvangen. Op het schuine vlak van de eiken fundatie wordt nl een strip vastgeschroefd. Onder de dempers van de motor wordt eveneens een strip geschroefd. Bij het uitlijnen is zo een eenvoudige positionering van de motor makkelijk uit te voeren en kan bij de juiste stand de dubbele strip tot slot even worden vastgelast. Hierover later meer. Nu de diverse onderdelen langzaam binnen komen kan een begin worden gemaakt met het elektrisch gedeelte. Na het maken van een malletje konden de eerste gaten worden geboord in de diverse spanten vlak onder de deklijn. Besloten is om zowel stuurboord als bakboord drie grijze pvc buizen van 16 mm aan te brengen waar de elektrische bekabeling doorheen zal gaan.
Week 2 tm 4 - 2021 Begonnen wordt met de verlengde zijkanten van de voorste bank. Ons plan is om zoveel mogelijk gebruik te maken van de aangeleverde plaatdelen. Hierdoor wordt gekozen voor een Mahonie houten omranding waarin panelen van het 10 mm dikke hechthout worden pas gemaakt. Doordat het lijmen even achterwege moet blijven worden voor de verbindingen gebruik gemaakt van doken en lamello’s. Na het verlijmen en afwerken van de twee ronde hoeken kunnen nu ook de twee panelen voor de verlengde achterbank worden pas gemaakt en het hechthout worden ingelegd. De laatste dagen blijft het door de kou en vochtigheid beperkt tot enkel het houtbewerken. De inkepingen voor de binnenste dekweger (van 20x20mm) moet bij iedere spant of spantschot nog op maat worden gemaakt. De binnenste dekweger ligt iets hoger t.o.v. de buitenste dekweger die op het gangboord is verlijmd. Hierdoor is de waterafloop overeenkomstig het ontwerp te allen tijde naar de buitenzijde. De dekwegers worden aan weerszijden voorlopig met enkele klosjes op hun plaats gehouden. Bij de spiegel is gekozen voor een extra strook hechthout, mee gebogen met de ronding van de spiegel. De dekwegers worden daarin ingelaten en het 10 mm dek materiaal zal er op komen te rusten. Nu de indeling van het vloeroppervlak wat duidelijker in beeld komt is besloten om de grote vloerplaat, gelijk strokend met de motorruimte, in de lengte door te zagen. Nu ontstaan er zowel voor als achter de motorruimte in het midden een mogelijkheid voor een inspectieluik. Daarnaast kunnen de stroken aan beide zijkanten (waarop de bankpanelen rusten) aan het onderframe worden vastgezet. Het later aanbrengen van iroko vloerdeeltjes (in de vorm van een teakvloer of teakdek) rondom de twee vloerluiken wordt hierdoor ook wat eenvoudiger. Door het in de lengte doorzagen ontbreekt op enkele plaatsen voldoende opleg voor de diverse vloerdelen. Daarom wordt het onderframe op de diverse plaatsen verbreed met een lat van 20x20mm. Aan de achterzijde van de motorkist komt een stuurkolom van 180x250 mm. Deze kolom wordt evenals de motorkist ook op een profiellat in de vloerplaat (in dit geval vloerluik) ingelaten. De maat hoeveel de stuurkolom achter de motorkist uit steekt staat niet op tekening maar blijkt bij navraag 110 mm te zijn.
Week 1 - 2021 Tussen spant 13 en de voorsteven is dan ook een (10mm dikke) bodemplaat pas gemaakt na eerst een model in karton. Dit is het eerste plaatmateriaal dat door ons moet worden aangekocht. Ter voorbereiding van het verlengen van de voorbank zijn de beide rondingen in de grote vloerplaat één spantafstand naar achteren opnieuw uitgezaagd. Het doel is dat de grote vloerplaat ten allen tijde verwijderd zou kunnen worden. Van reststukken (15 mm) hechthout zijn daarom twee nieuwe stroken in de vloer opgenomen die samen met de bankzijkanten wel aan het onderframe vastgezet kunnen worden. In enkele vakken wordt nog een bodemplaat aangebracht. Een deel van de bodemplaten zijn aangeleverd. Een ander deel wordt uit rest materiaal samengesteld. We zijn ook in het bezit gekomen van de hydraulische stuurcilinder. Het plan bestaat deze cilinder met 4 schroeven eerst op een plaat rvs van 5 mm dikte te bevestigen die vervolgens weer met houtschroeven op de spiegel wordt geschroefd. Dit materiaal is reeds in ons bezit. Nu is daarvoor nog voldoende werkruimte tussen spant 2 en de spiegel omdat de spantdelen nr 1 nog niet zijn aangebracht.
Week 49 tm 52 - 2020 Om vanaf spant 2 het achtereind binnendoor bereikbaar te houden is besloten om evenals spant 13 dit van een luik te voorzien. In beide situaties is gekozen voor een trapezium vormig model luik, groot genoeg om er door te kruipen. Nadat de opening met de decoupeerzaag was uitgezaagd is van restmateriaal aan de achterzijde een aanslag voor het luik aangebracht. Als vergrendeling is gekozen voor een schuifje van polycarbonaat. Gelijktijdig is spant 2 voorzien van een lat (20x30mm) waarop de 10mm plaat van het zitgedeelte komt te rusten. Voor deze bevestiging is gebruik gemaakt van 2 plaatjes RVS, zodanig dat deze lat snel is te verwijderen. Spant 14 bestaat uit 3 aangeleverde stukken. Een bovenstuk dat de ronding van het dek volgt met 2 zijkanten die op de gangen uitkomen. Alvorens het bovenstuk spant te bewerken is eerst even de breedte afstand van 1832mm gecontroleerd, gemeten aan de binnenzijde. Nadat de schuinte en de ronding aan dit spantgedeelte is aangebracht, komt dit strak en klem te zitten tussen de dekwegers en gangen. Het verlijmen komt in een later stadium. Doordat nog steeds de duim aan mijn linkerhand in het gips en verband zit blijft het moeilijk eenzelfde bouwritme aan te houden zoals wij in Juli dit jaar met deze klus zijn begonnen. Martijn is daarentegen wel stevig door gegaan met het aanbrengen van de vele fillets. Naar nu blijkt een forse klus waar hij flink wat tijd mee bezig is geweest.
Nu is het moment waarop de grootste vloerplaat kon worden neergelegd. Aan weerszijden nog een opvulstrook met de ronding die strookt met de geplaatste spanten. Op de kopse kant nog een gedeelte dat tegen spant 11.10 de vloer vol legt. Door nu de overige aangeleverde beplating tijdelijk even op hun plaats te leggen nemen we vanaf nu een aantal beslissingen waarin de uitvoering en indeling iets zal worden gewijzigd.
Met name de opstapbanken aan beide zijden hebben voor ons een veel te grote lengte en zijn door hun geringe diepte zeker geen ideaal zitgelegenheid te noemen. In eerste instantie zal daarom de voorbank naar de zijkanten worden doorgetrokken tot spant 8. De zijkanten in de bestaande schuinte doorgetrokken en bij spant 8 uit te voeren met ronde hoeken.
Vervolgens komen tussen spant 7 en 8 aan weerszijden een hoge kast. Eén daarvan ingericht voor de plaatsing van een porta potty. Omdat de achterbank eveneens door ons aan weerszijden wordt doorgetrokken tot spant 5 (ook met ronde hoeken afgewerkt), zal de opstap zich slechts beperken van spant 5 naar spant 7. Inmiddels is mijn duim aan het eind van dit jaar weer gipsvrij gemaakt. Het heeft nog wat tijd, oefening en huidoprekking nodig voordat ik hem weer volledig kan gebruiken.
Week 48 - 2020 Spantschot 2 wordt evenals de vorige aan de zijkanten aangeschuind zodanig dat dit passend aansluit op de diverse gangen. Om met de hoogte uit te komen bij de merktekens op het boeiboord (onderkant dekwegers) worden enkele freesrondingen meer haaks bijgewerkt. Na het pasmaken blijft ook deze spant nog even los staan om ook hierin alsnog een opening aan te brengen. Nog even de te lange schroefaskoker en schroefas in de scheg gestoken om met een proefmodel de juiste schroefgrootte te bepalen. In spantvrang 5 komt daarvoor een inkeping en wordt spantvrang 6 ter plaatse van het motorcompartiment weggezaagd. Aan het eind van de dag valt definitief het besluit om de stuurcilinder en de motor met toebehoren te bestellen. Op basis van een berekening is een drieblad schroef van 14 inch (pitch is 11) hier aan toegevoegd. De reeds aanwezige dekwegers van 20x30mm bestaan bij ons uit twee delen. Uitgaande van ruim 8x de houtbreedte (is 30mm) wordt weer een lasverbinding van 250mm lengte toegepast. De dekweger zal uiteindelijk plat met de smalle zijde (20mm) op het boeiboord worden gelijmd. De ronding van voorsteven tot spant 10 blijkt voor deze 30mm brede mahonielat, zonder verdere voorzieningen, te veel te zijn. Wat te doen? Zaagsneden of stomen? Ik kies voor het laatste. Met name voor de eerste twee meter ronding wordt daarom eerst een eenvoudige mal gemaakt. De voorste twee meter dekweger wordt, na een halfuur stoomkist, in de mal voorgebogen. Dit blijft een nacht overstaan. Naast eiken blijkt ook mahonie vanuit de stoomkist goed te verbuigen. De nachttemperatuur ligt buiten inmiddels rond de 0 graden. Binnen is het nog prima te doen om de tweede dekweger aan stuurboordzijde te verlijmen. Samen met Martijn zetten we over de volle lengte ruim 33 lijmtangen in om de dekweger te verlijmen. De lijm moet het doen omdat geen schroeven zijn gebruikt.
Week 47 - 2020
Week 46 - 2020 Inmiddels heb ik de boot van binnen schoongemaakt en geschuurd en ben ik bezig gegaan met maatvoering en controles. Een eerste vereiste is het bepalen van de exacte plaats van alle 15 spanten. Nadat over de volle lengte op waterpashoogte alle spantmaten waren aangegeven kon met behulp van mijn kruislaser de maten op de gangboorden worden gezet. Gelukkig blijken de spantmaten weinig af te wijken van de inkervingen op de gangen. De zeeg in beide gangboorden blijken in het midden een kleine drie millimeter te verschillen dat inmiddels is gecorrigeerd. Met het kruishout kon daardoor bij iedere spant de maat worden aangegeven bovenkant dekweger t.o.v. bovenste gang. Ons plan van aanpak is te beginnen met de exacte plaatsing van spant 3.23 Door de lichte ronding van de romp is deze spant hier en daar wat aangepast. Deze spant staat boven op de doorgestoken scheg die eerst nog moet worden verbreed met 2 x 15 mm. Door eerst even de kleine naad van boven af met lijm te verzadigen, konden beide zijkanten erop worden gelijmd. Hierdoor wordt de scheg 90 mm dik, een breedte die aan spant 3.23 moet worden aangepast. Met hulpmateriaal en lijmtangen moet de spant tijdelijk tegen vervorming worden verstevigd alvorens het exact op de juiste plek te bevestigen. Na plaatsing van spant 3.23 ben ik bezig gegaan met het raamwerk van de twee langsliggers met vijf spantvrangen (spant 4,5,6,7 en 8) wat onderin op de bodem moet komen. Dit raamwerk past met zijn verbindingen zeer nauwkeurig en haaks in elkaar. Dat was de reden om dit op de betonvloer in zijn geheel in elkaar te zetten en vervolgens compleet in de romp te plaatsen. Het blijkt perfect op de romp aan te sluiten en zowel in de lengte als breedte waterpas te zijn zonder extra bewerkingen. Dit raamwerk heb ik tijdelijk vastgezet met twee draadeinden (twee schegbouten verlengd) en een regel. Iedere spant is aan de buitenkant voorbewerkt met een inkeping van ongeveer 3 cm breed en 2 cm diep dat m.i. bestemd is voor een doorlopende dekweger. Ware het niet dat de bovenkant van deze inkepingen nu al exact stroken met de aangebrachte maten uit tekening 34. Over deze 2 cm hoogteverschil heb ik contact opgenomen met De Bootbouwer. Mogelijk is tekening 34 alleen voor degene die de onderdelen uit module 3 niet hebben aangeschaft. Of waren de maten van tekening 34 bedoeld tussen bovenkant gang en onderkant dekweger? Spant 9 staat eveneens met een inkeping op beide langsliggers. Deze spant is op een aantal punten ook iets aangeschuind en pas gemaakt. Door het grote oppervlak moest ook deze spant met behulp van een regel en latten met lijmtangen tijdelijk worden verstevigd. Martijn blijkt zich deze zaterdag inmiddels bekwaamd te hebben gemaakt met het aanbrengen van de fillets d.m.v. de puntzakjes en de verschillende spatels. Het aanbrengen van de fillets wordt door Martijn achter in de romp verder opgepakt. Tegelijkertijd zoek ik voor spantvrang 10 en spant 11.10 tot spant 13 uit wat nodig is voor het verlengen van de twee langsliggers. Bij het meten en afschrijven maak ik bij de instap een lelijke val waardoor mijn linker duim is gebroken. Een lange zaterdag in het ziekenhuis en dezelfde dag nog in het gips. Helaas blijft het daar niet bij en gaan ze mij morgen (maandag 16 november) opereren. Ik ben tijdelijk onthand en zal wel even tijd nodig hebben om te herstellen...
Week 45 - 2020 Tijdens het drogen van de amalock alvast de onderdelen voor het roer bij elkaar gezocht. Twee delen voor het roerblad en 1 model voor het roerhoofd. Dit onderdeel gaan we aan beide zijden in mahonie uitvoeren. Door twee delen mahonie op een dikte van 15 mm te brengen zal de totale dikte van het roerhoofd uiteindelijk 6 cm zijn, gelijk aan de dikte van de scheg. Door het model per keer eerst met schroefjes op het mahonie te schroeven kunnen beide zijkanten met de decoupeerzaag en later met de bovenfrees en kantenfrees in model worden gebracht. Na het in model brengen zijn beide zijkanten op het hechthout gelijmd.
Ter voorbereiding op het keren heb ik een begin gemaakt met een verstevigings constructie die moet voorkomen dat bij het gebruik van hijsbanden te veel druk op de onderste gangen/ boeiboorden wordt uitgeoefend. Met behulp van regels 50x70mm is een rechthoekig frame gemaakt dat net even breder is dan het boeiboord. Over dwars zijn vier lengtes regel langs spantmal 4, 6, 8 en 10 aangebracht en stuk voor stuk daaraan vastgeschroefd. Onderling zijn verbindingen gemaakt met slotbouten en schroeven. Het geheel moet op deze wijze sterk genoeg zijn. De dag waarop Amerika een nieuwe president aankondigt gaan wij besteden aan het keren van de romp. Om de twee rondlopende hijsbanden op de juiste plaats te krijgen wordt de romp eerst even een eindje opgetild. De verbindingsstukken van de MDF mal moeten gelijktijdig ook even worden verwijderd en weer terug geplaatst. Vervolgens kunnen de enorme harpsluitingen voorzien van rollen en hijsbanden in de beide kranen worden opgehangen. Het hijsen en keren kan beginnen. Gelijk nadat de romp met spantmallen los was gekomen kon het bouwframe worden verwijderd en gedemonteerd. Doordat de sloepbodem met scheg nu nog het zwaartepunt in de takels blijkt te zijn begint het geheel al bijna uit zich zelf te keren. Wat we nodig hebben is een rem om het keren onder controle te houden. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van een extra touw dat we langzaam kunnen laten vieren. Met vier personen (en mijn vrouw als fotograaf) was de klus eigenlijk binnen een half uur afgerond. De rest van de dag hebben Martijn en ik de boot weer waterpas gesteld.
Week 44 - 2020 Inmiddel is de epoxy voldoende uitgehard en kan ik gaan schuren. Het is goed geweest om het enige tijd te laten rusten. Met de excentrische schuurmachine en afzuiging blijkt het gebruik van korrel 180 nu prima te doen. Alleen de tijd die daarin gaat zitten valt mede door het grote oppervlak een beetje tegen. Nadat de grote oppervlakten van de gangen zijn geschuurd, wordt met de hand de zij- en schuine kantjes nog even bijgewerkt. In totaal is ongeveer tien keer van schuurpapier gewisseld. Tot slot wordt de romp eerst met de stofzuiger en daarna met een droge doek afgenomen. De dag hierop de tweede epoxylaag aangebracht. Wederom de epoxy twee dagen laten drogen om vervolgens de romp weer te gaan schuren. Na afronding van het schuurwerk ligt de romp klaar voor het aanbrengen van de derde epoxylaag. Door af en toe een terugkoppeling te laten plaatsvinden en te bellen met Bert de bootbouwer kwam ik te weet dat wij bouwnummer 84 aan het bouwen zijn. Dat dit een gewild sloepmodel blijkt te zijn wordt duidelijk doordat door hem nu al gesproken wordt over verkoop van bouwnummer 91. Inmiddels in het bezit gekomen van het kleurrijke epoxymateriaal wat we als derde laag gaan aanbrengen. Twee componenten die 1:1 worden vermengd. Wij hebben totaal 4 liter in de kleur silbergrau Ral 7001 dat straks als ondergrond gaat dienen voor een wit eindresultaat. Het is een Marine/coatings product van PPG/Sigma dat als sigmacover 400 wordt aangeduid en een hoog vaste stof gehalte bezit. Vandaag (zaterdag) willen we, uitgezonderd het mahoniehout, de gehele romp hiervan voorzien. De buitentemperatuur rond 11 tot 12 graden zou verder op de dag oplopen tot 20 graden terwijl het de laatste dag van oktober is. Met een elektrische kachel hebben we de temperatuur in de schuur aan het begin van de dag nog even een zetje gegeven. Nadat de eerste hoeveelheid verf goed is aangemengd wordt vanaf de scheg gang voor gang met de kwast deze dikke verflaag aangebracht. Per keer wordt in verband met de potlife voor twee personen één liter aangemengd. Dat blijkt net genoeg om ook het laatste restje verf weg te kunnen strijken. Uiteindelijk wordt totaal 2,5 liter Amerlock op de romp aangebracht binnen een tijdsaspect van bijna drie uur. Komende dagen goed uitharden, daarna schuren en volgend weekend waarschijnlijk de boot keren.
Week 43 - 2020 Wederom op een avond samen aan het lijmen geweest en de scheg op de romp verlijmd. Nadat beide lijmkanten zijn ingesmeerd is daarop met een plamuurmes een mengsel van lijm en katoenvezel (pasta vorm) aangebracht. Zodra de scheg is aangebracht komt de pasta aan de zijkanten naar buiten, zeker op het moment als de draadeinden worden aangedraaid. Dit biedt gelijk de mogelijkheid om van de resten pasta aan beide kanten een fillet aan te brengen. Het eerste plastic puntzakje blijkt in de praktijk daarvoor goed bruikbaar. Het te lood stellen moet aan één kant nog een klein beetje worden bijgesteld. Nu de scheg op de romp is bevestigd, kan straks de buitensteven aan de binnensteven worden bevestigd. Naast het gebruik van (vullende-) lijm zal de buitensteven met zeven RVS houtschroeven worden aangetrokken. Dit echter niet van buiten naar binnen maar anders om. Het plan is om de binnensteven (dikte 50 mm) vóór te boren zodat de buitensteven (dikte 82 mm) kan worden aangetrokken. Hierdoor is gebruik van de proppenboor aan de buitenzijde ook niet noodzakelijk. Wel is het daarvoor noodzakelijk om het eerste MDF van de mal, met name de gedeelten tussen binnensteven en spant 14, te verwijderen. Al liggend en kruipend met de reciprozaag, multitool en boormachine komt een ruimte vrij waarin later de binnensteven kan worden voorgeboord. Zodra de steven wordt opgebouwd kan gelijker tijd de RVS hijsoog worden geplaatst en aan de binnenzijde worden aangedraaid. Van Jeroen nog een blok teak (l x b x h= 30 x 12 x 10 cm) meegenomen. Voor het keren van de romp maak ik gebruik van twee (te lenen) forse harpsluitingen. Voor de harpsluitingen maak ik alvast op de houtdraaibank twee houten loopwielen van 10 cm doorsnede en 62 mm breed. Voor de pen van 5 cm dikte wordt in beide loopwielen een zelfde gat gefreesd. Daarvoor wordt in plaats van tussen de centers het ronde hout nu in de klauwplaat vast gezet. Even een klusje tussen door dat vroegtijdig kon worden opgepakt. Vervolgens, omdat we morgenavond samen de buitensteven willen verlijmen, de schroefgaten in de binnensteven van binnen uit voorgeboord met een 5 mm boor en een verzinkboor. De plaats van de sleepoog wordt eveneens van binnenuit met de 5 mm boor aangegeven. De rest van de dag gebruikt voor het breken van de scherpe kanten van de gangen en de gehele romp met de vlakschuurmachine (korrel 180) gladder gemaakt. Aan het eind van deze dag samen de buitensteven verlijmd. Eerst beide kanten weer in de lijm om vervolgens de lijmpasta (+katoenvezel) als vulmiddel aan te brengen. Na het klem zetten met banden en lijmtangen is de eerste houtschroef in de scherpe knik aangedraaid. Vervolgens naar boven en naar beneden zijn de overige 6 RVS schroeven van 10 cm lengte aangedraaid. De buitensteven sluit prima aan de binnensteven en de verbinding met de scheg.
Het gebruik van een schuurmachine is pas mogelijk nadat de lijm voldoende is verhard. Bij te vroeg starten loopt namelijk het schuurpapier gelijk vol. In afwachting van de levering van de epoxylak dan toch maar een begin gemaakt met de versteviging van de romp. Daar waar de twee hijsbanden het boeiboord zal raken wordt met behulp van regels (45 x 70) aan de spantmallen een raamwerk gebouwd die de eventuele krachten op het boeiboord moeten overnemen. De spantmallen 4,6,8 en 10 worden gebruikt om de zijdelingse krachten zo veel mogelijk op te vangen. De regels worden zoveel mogelijk met halfhoutse verbindingen aan elkaar gezet.
Week 42 - 2020 Op de eerste vier gangen heb ik aan weerszijde recht boven spant 4 en 10 telkens per gang een klos passend gemaakt die met stroken underlayment aan de dwarsbalk is geschroefd. Deze dwarsbalk (vuren 5 x 10) ligt ter hoogte van spant 4 nagenoeg op de scheg, terwijl de dwarsbalk boven spant 10 ongeveer 11,5 cm ruimte tussen de scheg nodig heeft om uiteindelijk waterpas uit te komen. Mijn kruislaser op een statief is daarbij een prima hulpmiddel. Beide dwarsbalken heb ik aan de zijkant onderling verbonden met 40 cm brede stroken underlayment. Met behulp van 2 planken is voor de stijfheid van dit onderstel een kruis aangebracht. Voorlopig is het geheel met een van de twee kranen schuin boven de romp opgehangen.
Nadat ik vandaag de buitensteven op een dikte van 6 cm heb gebracht, ontstonden enkele onduidelijkheden. De scheg van hechthout geeft op het eind een (gemeten)hoogte van 67 mm terwijl de buitensteven op tekening (tek no 16) een hoogte aangeeft van 82 mm. Dit betekent dat de steven geleidelijk naar de ronding van de scheg moet worden afgeschaafd. Dat is dan duidelijk. Een ander punt betreft de verjonging van de buitensteven zoals in details wordt aangegeven op tekening (tek no 17 en 17A). Vanaf waterlijn 3 zou de verjonging van 6 naar 3 cm worden aangebracht, een verjonging die doorloopt tot ergens aan de scheg. Op tekening 17A wordt uiteindelijk in grote letters vermeld: indien gewenst onderste gedeelte verjongen. Wij hebben besloten zowel de buitensteven als de scheg op de volle breedte van 60 mm te laten, puur om esthetische redenen. Dit geeft tevens de mogelijkheid om later over de volle lengte een slijtstrip van roestvaststaal (60 x 4) aan te brengen zonder dit ergens te moeten versmallen of te veranderen. De originele reddingssloepen hebben normaliter boven zowel het voor- als achterdek een ring waaraan de sloep werd opgehangen en neergelaten. Wij hebben gekozen voor een roestvaststalen oog aan de buitenzijde van de steven. Betreft een hijsoog met inwendig draad en een draadeind rond 16 mm (tevens vast gelast) die aan de binnenzijde met een zelf borgende moer en ring wordt vastgezet. Zodra de buitensteven als de scheg zijn verlijmd komt het moment waarop aan de buitenzijde de gangen over de volle lengte van een filet zou worden voorzien. De noodzaak hiervan wordt nu door diverse deskundigen op jachtbouw gebied in twijfel getrokken. Opmerkingen als niet noodzakelijk, niet mooi en een hoop materiaal en werk zijn daarbij gevallen. Wij hebben daarom besloten met name de langsnaden (van het hechthout) aan de buitenzijde zonder filets maar met epoxy te voorzien.
Week 41 - 2020 Doordat gisteren aan het eind van de dag de 16e gang door ons samen is verlijmd, kon nu aan beide zijden de laatste schuine kanten van twee centimeter overlapping (voor het boeiboord) worden aangebracht. Hierdoor kan de boven frees weer van al zijn hulpstukken worden ontdaan en worden gebruikt voor de lasverbinding van mahonie en schroefdraadsponningen in de schegdelen. Bij het verlijmen van het mahonie op de eerste boeiboordgang is gebruik gemaakt van twee keer twee metselprofielen waar tussen kon worden geklemd met ruim voldoende lijmtangen. De overlengte van gangen bij de binnensteven nu zo kort mogelijk afgezaagd en met behulp van de bandschuurmachine aan de kopse kant vlak gemaakt. Nu ontstaat exact de breedte maat van 6 cm die later volledig wordt afgedekt met de buitensteven. Nadat alle gebruikte lijmtangen van de boeiboordgang waren verwijderd moest ik eerst alle lijmresten verwijderen alvorens ik met de kantenfrees-kopieerfrees het strakke werk kon leveren. Met behulp van de schuurmachine de laatste restjes glad gestreken. De boeiboordgang heeft met het opgelijmde mahonie een totale dikte van 15 mm. Teneinde bij de voorsteven op dezelfde dikte uit te komen als de vorige gang heb ik de 2 cm sponning met de sponningschaaf vanaf spant 14 tot voorsteven van nul tot 10 mm afgeschaafd. Vervolgens aan de binnenzijde nog eens de volledige breedte van deze gang afgeschuind van 15 naar 10 mm. Gezegd moet worden dat bij het aanbrengen van deze gang door het extra laagje mahonie een veel stuggere buiging was te vernemen. Het verlijmen van de gang waren we nu ook iets meer dan een uur mee bezig in tegenstelling tot een half uur van de andere gangen. De vele lijmtangen hebben we nu ook weer nodig. We hebben besloten de scheg en romp niet alleen door middel van lijm aan elkaar te verbinden maar ook mechanisch te verankeren. Inmiddels heb ik de schef en draadeinden uitgelijnd en de gaten van de draadeinden gemarkeerd. Het boren komt later.
Dan is het tijd dat de tweede boeiboordgang (tevens de laatste gang) op de werktafel met het laagje mahonie wordt verlijmd. Door eerst op de werktafel krimpfolie uit te rollen kan na het uitharden van lijmresten dit makkelijk worden verwijderd. Het is inmiddels donker geworden wanneer ook deze boeiboordgang in de tangen zit. Inmiddels ben ik ook aan het nadenken over het keren van de boot. In de nok van de schuur hangt een kraanbaan met 2 kranen die we bij het keren willen gebruiken. Ter hoogte van spant(mal) nr 8 als breedste spant een touw onderdoor en over de kraanhaak gespannen. Als de kraanhaak vervolgens 1,15 m boven de scheg hangt blijkt de hijshoek ongeveer 60 graden te zijn. Hou ik dezelfde touw lus naar de zijkant, dan blijft een afstand van 85 cm tussen boeiboord en hijshaak. Na opmeting van de touwlengte komen we hierdoor uit op een doorlopende hijsband van 7 m lengte. Dit wordt ook wel een rondstrop genoemd waarvan er twee moeten worden aangeschaft. Voor nu eerst voldoende informatie en duidelijkheid dat dit kan. De laatste (boeiboord-)gang is inmiddels verlijmd en uitgehard. Inmiddels een dag later en de gang eerst weer ontdaan van alle lijmtangen en lijmresten alvorens de boven frees met kantenfrees en schuurmachine hier op los gelaten kan worden. Tot slot aan de voorzijde van spant 14 tot voorsteven de afschuining weer aangebracht evenals bij dezelfde die inmiddels aan stuurboordzijde is aangebracht. Later op de dag wordt de laatste gang met ons beide op de romp aangebracht. De sloep lijkt nu compleet.
Week 40 - 2020
Tot nu toe wordt iedere keer na het verwijderen van de lijmklemmen de overtollige lijmresten aan de buitenzijde verwijderd. Aan de binnenzijde zal dit later moeten gebeuren. Daar waar de ene gang de ander overlapt ontstaat nu een schone en gladde verbinding waar later met Variobond een strakke filet in kan worden getrokken. Zoals de vele foto’s inmiddels laten zien blijken de vele lijmtangen, zowel in korte als in een wat langere uitvoering iedere keer een onmisbaar hulpmiddel. Nu er nog slechts 5 gangen geplaatst moeten worden, wordt nagedacht over de laatste twee gangen die ook wel het boeiboord worden genoemd. Ons plan bestaat uit het hechthout (gangen 9) met een laag mahonie te verlijmen en dit later door de vandiktebank weer te laten verwijderen. Het mahonie boeiboord zal net als de spiegel blank worden gelaten. Het plan is dat we de scheg niet alleen met epoxy maar ook mechanisch aan de binnenkiel gaan bevestigen. Gedacht wordt aan RVS draadeinden rond 12 mm met aan het eind een plaatje RVS waarin schroefdraad is getapt. Dit plaatje wordt in de scheg ingelaten. Voor de bevestiging van de scheg is 1 meter draadeind rond 12 mm aangeschaft. Gekozen is voor RVS 316 kwaliteit (donker rood merkteken) met moeren en sluitringen dat bestand is tegen zowel zoet- als zoutwater. Na opdelen in vijf verschillende lengtes zijn op de uiteinden een plaatje RVS (4,5 x 5,0) getapt en vast gelast. Nu de scheg nog uit twee delen bestaat kunnen de groeven met een holprofielfrees en boven frees worden aangebracht. Tot slot nog de 14e gang verlijmd en met voldoende klemmateriaal bevestigd.
Week 39 - 2020 Van mijn motorleverancier heb ik het bericht ontvangen dat de messing schroefaskoker met toebehoren is geleverd en binnenkort wordt gebracht. De motor zelf volgt uiteraard later. Naast het verlijmen van de inmiddels elfde gang heb ik de tijd genomen om de zelf gemaakte houten schroefklemmen in te korten en deels te vernieuwen. Doordat de gangen steeds smaller worden bestaat de kans dat ze bij het aandraaien gaan breken.
Week 38 - 2020 Inmiddels enkele dagen verder waarop we ook deze avond weer een gang hebben verlijmd. De unieke vorm van onze sloep begint zich met name aan de voorzijde nu al te vertonen. Wij zijn zeker niet ontevreden en worden steeds enthousiaster.
Week 37 - 2020
Week 36 - 2020 Het bewerken van de binnenkiel vindt, ondanks zijn forse lengte, plaats op de werkbank. Met het kruishout is over de volle lengte eerst de hartlijn op het hout aangebracht. Met de elektrische schaaf wordt steeds van zaagsnede (plaats spantmal) naar zaagsnede aan beide kanten tegelijk gewerkt. Na het grove schaafwerk wordt vervolgens ieder schuin vlak met de bandschuurmachine nauwkeurig afgewerkt. Na het in model brengen wordt de binnenkiel vanaf de spiegel op de spantmallen ingeklemd. Dit geeft nu duidelijkheid naar de aansluiting van binnenkiel en binnensteven. Zodra de binnenkiel op lengte is gezaagd en de laatste schuinte t.o.v. de binnensteven is aangebracht, kan de binnenkiel op spiegel en binnensteven worden gelijmd. De kiel van de sloep is gelegd.
Na verharding van de lijm en verwijdering van alle lijmklemmen blijkt de binnenkiel iets los te gaan staan van de middelste spantmallen. In eerste instantie het middelste MDF verbindingsstuk daarom aan iedere spantmal vastgeschroefd. Daarna kan bij iedere spantmal met een lijmtang de binnenkiel weer worden aangezet. Een beugeltje met een tiewrap nabij iedere spantmal zal de binnenkiel uiteindelijk op zijn plaats houden. De aansluiting van de eerste gang op de spiegel zal nu in de schuinte (als van de binnenkiel) worden aangepast. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van de gewone handzaag, de Japanse zaag en de powerfile. Voordat begonnen kan worden met het lijmen van gangen zullen alle contactdelen met folie en plakband worden voorzien. Zo zijn van alle spantmallen de eerste oplegpunten afgeplakt als ook de uiteinden van de zelf gemaakte lijmklemmen. Op de plaatsen waar een lijmtang op de eerste gang geplaatst kan worden zijn in het MDF gaten geboord rond 40 mm. Nu wordt de eerste en gelijk meest brede gang globaal over de spantmallen gepast. Hier maak ik de eerste fout door bij onvoldoende licht de aangebrachte markeringen (voor de definitieve spanten) en de verbindingsnaden van de gangen met elkaar te verwarren. Had ik dan toch de gangen vóór het verbinden en lijmen nog moeten inkorten? Achteraf blijk ik niets fout te hebben gedaan maar niet goed hebben gekeken en komen de markeringen bij het inklemmen van de eerste gang exact uit bij de spantmallen. Met de sponningschaaf wordt vanaf spant 14 tot binnensteven ter breedte van twee centimeter het hechthout tot een halve dikte afgeschuind. Het torderen en verdraaien van het gang gedeelte op de binnensteven ook gelijk met behulp van meerdere lijmtangen uitgeprobeerd. Kortstondig is daarbij even gebruik gemaakt van de verfbrander. Dit gaat goed en laten dit onder spanning de nacht over staan. Als pensionaris kun je overdag alles zorgvuldig voorbereiden zodat Martijn s ’avonds na het dagelijkse werk mee kan helpen met het verlijmen. Het lijm, dat aan beide zijden wordt ingesmeerd, en het inklemmen van de lange lengtes zal eigenlijk binnen de potlife van een half uur moeten plaatsvinden. En als je na het inklemmen ziet hoeveel tangen, klemmen en andere hulpmiddelen gebruikt worden, begrijp je gelijk dat dit werk met twee personen onmisbaar is. We zijn tevreden zo als de eerste gang is aangebracht. Aanvankelijk was het onze bedoeling geen schroeven te gebruiken echter na het verwijderen van de voorste lijmtang is toch besloten om de sterk gevormde gang met drie korte RVS schroefjes (3 x 25) op de binnensteven te bevestigen. De verzonken schroefjes kunnen volledig met Variobond worden af geplamuurd. De gang die we vanavond verlijmen wordt eerst wat bijgeschaafd met name ter plaatse van de ontmoeting boven op de binnenkiel. Aan de voorzijde wordt ter breedte van twee centimeter het hechthout weer tot op een halve dikte met de sponningschaaf afgeschuind. Tevens is de gewoonte gemaakt alle ruwe zijkanten even met een schuurblokje te schuren. Nu wordt ook de eerste gang aan bakboordzijde verlijmd wat slechts een halfuur in beslag heeft genomen. Tussendoor bezig geweest met de ombouw van de bovenfrees. Voorafgaande aan het plaatsen van een nieuwe gang wordt eerst een verlengde lat van 3 cm breed en 10 mm dikte als model op iedere spantmal geschroefd. Voor een passende overlapping van 2 cm in de volle lengte moet namelijk tussen iedere gang deze schuinte worden aangebracht. Ons plan bestaat uit een Trespa plaat onder de bovenfrees, waar op zijn beurt een zelfde 10 mm vul klos wordt geschroefd, even als een iets dikkere klos dat als afstandshouder voor 2 cm overlapping dienst doet. In de bovenfrees zelf zit een sponningfrees rond 2 cm met onderkant snijdend. Op de eerste gang even proefgedraaid waarvan het resultaat mij niet tegen valt. De tweede gang (van totaal 18 stuks) van de klemmen en tangen verlost en gelijk met de boven frees op 2 cm in de volle lengte in schuinte bijgewerkt. Helaas kan de boven frees niet over de spantmallen heen worden getrokken waardoor een klein deel met de sponningschaaf bijgewerkt moet worden. Na iedere verlijming wordt per gang de oplegschuinte bij de spiegel aangepast. Dit moet met het nodige handgereedschap als Japanse zaag, rasp, beitel en schuurblok. Aan de andere zijde kan de derde gang worden verlijmd nadat daaraan het nodige schaafwerk, schuurwerk en het werken met het kruishout heeft plaats gevonden. Doordat we beperkt zijn in het aantal lijmtangen, lijmklemmen en andere hulpmiddelen is slechts één gang per dag te verlijmen. Zeker bij de eerste gangen met grote spanningen in het materiaal is de juiste verhardingstijd van epoxylijm een vereiste en zal er enig geduld moeten zijn. Dit geeft mij de tijd en ruimte om alvast de vierde gang op de werkbank voor te bereiden.
Extra foto's zie fotogalerij.
Week 35 - 2020 Vandaag eerst weer de twee gangen nr. 4 van de inklemmingen vrij maken en de verbindingen schuren. Deze sterk ronde vormen eveneens op de stelling opgeslagen.
De twee gangen nr. 3 op de tafel uitleggen, klemmateriaal gereed leggen en vervolgens lijm aanmaken. Er dient vrij snel gehandeld te worden binnen de pot-life van een half uur van deze lijm.
Behalve het lijmen van de gangen ben ik ook begonnen met de bewerking van de binnen steven. Daarvoor eerst zowel de buiten als binnen steven uit de mal gehaald. De buitensteven kort daarop eerst weer in de mal teruggeplaatst om eventueel kromtrekken te voorkomen. De binnen steven ben ik vervolgens mee aan de slag gegaan. Gevlakt en geschuurd tot hij de maat 65x50mm heeft. Nadat hij de gewenste maat heeft, heb ik de gangen en waterlijn (WL1) afgeschreven op de binnensteven. Dit is nodig om de steven moet worden aangeschuind om vervolgens de gangen erop te plaatsen. Als de maten op het hout zijn afgeschreven kan het bewerken beginnen. Precies op de afgetekende doorsnedes met de Japanse zaag aan weerszijden een zaagsnede gemaakt die de aan te brengen diepte van de schuinte aangeeft. Vervolgens met behulp van de schaaf en bandschuurmachine de binnen steven bewerkt tot aan de diepte van de zaagsneden. Deze intensieve bewerking heeft ruim 4 uur in beslag genomen maar dat vind je terug in het eindresultaat. In de avonden verlijmen we samen nog enkele gangen die ik vervolgens overdag weer verder afwerk.
Nu vast staat dat na het afwerken van de laatste en tevens breedste gangen succesvol is afgerond kunnen de ruw (in Iroko) uitgezaagde schegdelen op de tafel worden verlijmd. Voor het model zijn tegelijkertijd de hechthouten delen even met schroeven bevestigd. Het plan bestaat om met behulp van de boven frees met daarin een kantenfrees/kopieerfrees de definitieve scheg te bewerken. Daarover later meer. Vanuit regelmatig contact met jachtbouwer Jeroen de Groot kwam het idee om zowel het boeiboord (is bij de bovenste gang) als de spiegel aan de buitenkant van een laag mahonie te voorzien wat uiteindelijk als blank hout zal worden afgewerkt. Een mahonie spiegel maar waarbij wel de gangen op de kopzijde zichtbaar blijven. Ik ben op zoek gegaan naar een rechte kantenfrees/kopieerfrees met een geleide lager aan de schacht-zijde die met een 8 mm schacht past in mijn bovenfrees. Ik ben uitgekomen bij een hardmetaal frees van de firma Trasco. Zeker niet goedkoop maar degelijke kwaliteit. Door eerst het hechthouten model met lijmtangen op de Iroko scheg vast te klemmen, kon met de boven frees/kantenfrees het exacte model in het Iroko worden overgenomen. Nadat alles was gefreesd, zijn beide delen tijdelijk met lijmtangen aan elkaar verbonden en met de bandschuurmachine verder afgewerkt. Een intensief en tijdrovend klusje van ongeveer 7 uur. Uitgaande van een schroefasmaat van rond 25 mm wordt volgens leverancier Allpa een messing schroefaskoker geleverd van rond 40 x 34 mm. De uitsparing in het hechthouten model is echter breed 45 mm en (2 x 15 mm hechthout =) 30 mm diep, over een houtlengte van 1,08 m. Met behulp van de boven frees met een halfholprofielfrees daarom in beide helften Iroko een halfronde groef aangebracht van 45 mm breed en 22,5 mm diep. Zodra de schroefaskoker binnen is zal dit vóór het inlijmen worden gepast zo niet de groef worden aangepast. De scheg is voorlopig opgeslagen.
Voor de spiegel inmiddels drie planken mahonie op breedte van 26cm en 1cm dik gemaakt, gereed om te verlijmen. Met behulp van de vlakbank en vandiktebank heb ik voor de spiegel drie korte mahonie planken op een dikte van 10 mm en een breedte van 260mm gebracht. Bij het verlijmen worden altijd beide zijden ingesmeerd. Nadat plank voor plank en het hechthout daarvoor van lijm is voorzien, is voor dit grote oppervlak plat op de tafel gekozen voor het gebruik van gewichten naast de vele lijmtangen.
Het moment is daar om vandaag (zaterdag) samen met Martijn de tafel te verlagen en het frame op te stellen. De tijdelijke tafel wordt vrijgemaakt en de underlayment platen worden verwijderd. Door de tafel te kantelen kunnen de 8 poten met de Festoolzaag en lange geleider eenvoudig worden ingekort tot het frame een werkhoogte verkrijgt van 50 cm. Het frame met de laser op gelijke hoogte uitlijnen en gelijktijdig alle poten met een stalen hoekijzer op de betonvloer vast geschroefd. Het plaatsen van de eerste twee spantmallen nr. 14 en nr. 12 en de langssteun met dwarsschot voor de binnen steven zijn razend snel opgebouwd. Zonder eerst ook maar iets definitief aan het frame te bevestigen worden de overige even nummers aan spantmallen opgesteld, met uitzondering van de spiegel. Iets verdiept in het frame net onder de mallen door hadden we van voor naar achteren een hartlijn gespannen, waar iedere spantmal individueel op wordt afgesteld. Onze complimenten de wijze waarop de onderdelen in elkaar passen en uiteindelijk te lood en maatvast blijken te zijn. Het is een moment waarop in korte tijd veel in het zicht wordt gebracht. De spiegel die aan de buitenzijde met mahonie is bekleed, heeft na het ruim uitzagen middels de kanten-kopieerfrees dezelfde contouren weer verkregen. Zodra de spiegel is opgesteld zal de schuinte voor de landing van de gangen alsnog worden aangebracht met behulp van de powerfile. Vervolgens zijn de laatste hechthouten onderdelen voor aan de binnenzijde van de spiegel op elkaar verlijmd. Deze onderdelen zijn ruim bemeten waardoor dit straks in de schuinte goed van pas komt als draagvlak voor de landing van de gangen.
Extra foto's zie fotogalerij.
Week 34 - 2020 Het lijmen kan beginnen. Vanmorgen de 6 eiken delen voor de binnensteven uit de mal gehaald, gelijk aan beide zijden met lijm ingestreken en terug in de mal geplaatst. Vervolgens het geheel met lijmtangen en de 10 mm bouten vastgedraaid. Er dient vrij snel gehandeld te worden omdat de epoxy snel hard begint te worden. De lijm die over was begon al na een halfuur te verharden. Nadat de binnensteven is uitgehard heb ik de 32 plankjes van de mal losgehaald en 8,5 cm naar buiten verplaatst, zodanig dat de buitensteven nu boven op de binnen steven gebogen en verlijmend kan worden ingeklemd. Na deze voorbereidingshandelingen kwam Martijn die avond helpen met het buigen van de eikeln delen voor de buitensteven. Net als de binnensteven eerst weer een half uur stomen en vervolgens zo snel mogelijk vanuit de stoomkist in de mal. De totale dikte van 8,7 cm zo snel als mogelijk in de mal gebogen en met de lijmtangen en draadeinden voorlopig vastgezet. De buitensteven is imgeklend en laat ik een nacht zo zitten. Per internet een redelijk goedkope kruislijnlaser gekocht die vandaag is afgeleverd. Deze zal in eerste instantie worden gebruikt bij het verlijmen van de ganglengtes. Op de gangen zijn streepjes gefreesd die bij het verlijmen precies in één lijn moeten zitten. De buitensteven heeft inmiddels een nacht ingeklemd gezeten waardoor het nu zover is om de delen los te halen en te gaan verlijmen. Nadat de lijmklemmen zijn verwijderd kunnen de gebogen eiken delen uit de mal worden genomen. De eiken deeltjes worden nu aan beide zijden in de lijm gezet en direct terug geplaatst in de mal. Het totale pakket van 8,7 cm wordt van links naar rechts eerst met lijmtangen en daarna met schroefeinden goed aangedraaid en ingeklemd. Wij zijn over het eerste zichtbare resultaat zeker niet ontevreden en laten de lijm uitharden. Vanaf nu wordt het frame, dat eerst als tafel dienst doet, gebruikt voor de verlijming van de overige gangen. Door de tafel creatief te benutten hebben we op een zaterdag 8 gangen kunnen verlijmen. In totaal zijn nu 10 van de 18 gangen verlijmd wat ons zeker niet is tegengevallen.
Week 33 - 2020
Om de sloep trailerbaar te maken hebben we er toch voor gekozen de scheg (zie ook week 32), niet te gaan maken van het meegeleverde multiplex maar van massief hout. We gaan ervan uit hierdoor meer stijfheid te verkrijgen. We gebruiken hiervoor Iroko tafelbladen die al jaren in de schuur staan opgeslagen. De tafelbladen zijn ieder exact 3 cm dik waardoor twee lagen op elkaar de benodigde dikte op levert. Met behulp van de verfbrander de bestaande laklagen aan beide zijden van de tafel verwijdert. Daarna met de bandschuurmachine het verder glad gemaakt. De meegeleverde multiplex onderdelen kan ik uiteraard wel gebruiken als mal om de contouren over te nemen op het iroko. Vervolgens met extra ruimte de grootste delen met de decoupeerzaag uitgezaagd. Op een later moment zal ik ze met een lintzaag nauwkeuriger zagen. De uitgezaagde delen zijn nog niet van voldoende lengte en worden verlengd d.m.v. schuine lassen.
Overeenkomstig de materiaalstaat staat voor de binnenkiel een geschaafde maat van 100 x 25 mm met een lengte van 5,85 m. Uit het restant tafelblad dacht ik precies twee lengtes te kunnen halen die met een schuine las verbinding aan elkaar worden gelijmd. Voorafgaande aan het zagen wordt met behulp van de reischaaf de zijkant eerst recht en vlak gemaakt. Vervolgens wordt de eerste strook van ruim 100 mm, met behulp van de Festool handcirkelzaag (en geleider) afgezaagd. Tijdens het zagen is het hout alweer zichtbaar aan het kromtrekken. Zouden deze tafelbladen dan destijds onder grote spanning verlijmd zijn geweest? Vandaag nog even de stoomkist opgebouwd om te proberen de kromming van beide delen zoveel mogelijk tegen te gaan. Na een halfuur stomen zijn beide delen met een stempel onder druk gezet. De nog uit twee delen bestaande binnenkiel nog enige tijd met behulp van lijmtangen op spanning gezet. Na het stomen en na het gebruik van een hete lucht- verfbrander is de kromming in het hout zeker iets teruggebracht. Daarom besloten om met dit Iroko als binnenkiel door te gaan en heb mede daarom de slissen alvast op de uiteinden aangebracht. Het verlijmen laat nog even op zich wachten. Voor het aanbrengen van met name de brede gangen (breedste is 35 cm) is de reikwijdte van de standaard lijmtang onvoldoende. Hierop vooruitlopend heb ik vandaag in eerste instantie een twintigtal houten lijmklemmen van restanten multiplex, met slotbouten en schroeven gemaakt. Van 2,5 cm dik multiplex zijn drie klemmen uitgezaagd waarmee straks middels een wig een inklemming mogelijk is.
Week 32 - 2020 Het freeswerk aan de gangen is inmiddels afgerond. Ik ben zeker niet ontevreden over het resultaat. De eerste 20 kilo epoxylijm met toebehoren is besteld maar laat nog even op zich wachten waardoor ik de gangen eerst aan de kant heb gelegd.
Het volgende onderdeel waar ik mee bezig ga is de scheg. De scheg bestaat uit 4 onderdelen waarvan 3 onder de romp komen te zitten en 1 onderdeel die binnenin komt. In tegenstelling tot de gangen worden de scheg onderdelen “koud” tegen elkaar gelijmd. De sterkte in de lengte ontstaat in de 4 opgebouwde lagen door de lassen van de plaatonderdelen onderling te laten verspringen. Door het ontbreken van de schroefaskoker die precies door het midden loopt, zal de scheg voorlopig uit twee helften blijven bestaan. Verder met de voorbereidende werkzaamheden voor de spiegel, de tijdelijke spiegelsteunen. Deze steunen moeten er straks voor zorgen dat de spiegel ten opzichte van het frame omhoog blijft staan, onder een hoek van 79 graden. Wederom gemaakt van reeds aanwezige materialen. Bij het houtpakket van de bootbouwer zit de binnen en buitensteven als meerdere onderdelen multiplex bijgeleverd. Wij hebben besloten dit niet te gaan gebruiken maar het zelf op te gaan bouwen uit dunne stroken massief hout. Voor de massief houten stroken maak ik gebruik van een restpartij Amerikaans rustiek eiken (vloer-) deeltjes met een dikte van 9 mm. Ruim voldoende om zowel de binnensteven als buitensteven te lamineren. Door de geringe dikte zijn de stroken te buigen en vervolgens in een mal te lamineren. Uiteraard hierbij ook gekeken naar de gebruikte methodes van de medebouwers zoals Fred Geurts. De multiplex onderdelen van de bootbouwer zijn niet helemaal weggegooid materiaal omdat ik ze wel kan gebruiken voor de malronding. Het samenstellen van drie lagen underlayment 18 mm met 1 laag multiplex 10 mm en lijm leveren een binnen mal dikte van ongeveer 67 mm. De ronding van de mal, na uitharding van de lijm, met een professionele bandschuurmachine precies passend en haaks gemaakt. Bij het verlijmen maken wij, naast voldoende lijmtangen, ook gebruik van specifiek daarvoor gemaakte stukjes buis (11 cm) waarin schroefdraad is getapt. De 16 buisjes zijn voorzien van 11 cm lang schroefdraad. Een opgelaste moer aan de ene zijde en een dopmoer aan het uiteinde. Deze dopmoer zal de druk overbrengen op een stalen ring met klosje.
Week 31 - 2020 Bij de bouw van de zuidlaardermeerjol 91 (link) en renovatie van de nummer 52 (link) hebben we ervaring met de epoxylijm SP 106 van Gurit opgedaan. Ook bij dit project hebben we besloten daar weer mee te gaan werken en heb ik het lijm inmiddels besteld. Door het gebruik van handpompjes is de benodigde mengverhouding van 1:5 goed te hanteren. Eventueel kan de lijm nog worden opgedikt met vezelkatoen. Mocht het in kleur moeten worden opgedikt dan is het poeder product nr. 407 Low Density Filler van West System ook een goed alternatief. Voor het maken van de filets ga ik gebruik maken van het product Variobond van De IJssel. De mengverhouding hiervan is 67:33. Omdat we met andere producten zoals Poly-service minder ervaring hebben, besluiten we dat maar niet te doen. Voorlopig kunnen we verder met het frezen van de schuine lassen aan het hechthout. Na wat problemen met de bovenvrees, die uiteindelijk kapot is gegaan, heb ik vandaag nog wel 6 van de 18 van een schuine las kunnen voorzien. Om fouten te voorkomen heb ik de gangen steeds eerst in de volle lengte uitgelegd en afgetekend. Door veel dezelfde handelingen kan snel je aandacht even verslappen en ontstaan er fouten. Doordat de frees rechtsom draait laat ik de machine van links naar rechts, in een trekbeweging, het freeswerk uitvoeren. Hierdoor heb ik de minste versplintering.
Week 30 - 2020
Week 28, 29 - 2020 Omdat het plan bestaat om de scheg (deel van de kiel) vroegtijdig op de werktafel te verlijmen zal er meer duidelijkheid moeten zijn wat voor schroefas in de scheg moet worden aangebracht. Jaren terug goede ervaring opgedaan met een drie cilinder Yanmar motor. Daarom een eerste bezoek aan Abma Sneek gebracht wat mij bijzonder goede en zinvolle informatie oplevert. Een eerste keuze zou een nieuwe Yanmar 2YM15 twee cilinder (14 pk) kunnen zijn, voorzien van een Vetus kunststof schroefaskoker met een 25 mm schroefas en voorzien van een drieblad schroef. De verbinding motor met schroefas in een lijn met behulp van een starre klemverbinding. Dit betekent een zuiver rechte en goed uitgelijnde motoropstelling. Omtrent motorkeuze later meer.
Week 27 - 2020 Vanuit het verleden was ik nog in het bezit van wat A4 bouwtekeningen van de Allina630. Op basis van deze tekeningen ben ik begonnen met het maken van het bouwframe. Veel materiaal dat hier voor gebruikt kon worden was reeds aanwezig. Door de poten van het bouwframe eerst wat langer te maken en het af te dekken met plaatmateriaal kan de tafel in eerste instantie als werktafel worden gebruikt. Later wordt het plaatmateriaal weer verwijderd en zal de tafel worden verlaagd. Door er eerst een werktafel van te maken kan ik daarop eerst de 18 gangen met de vele verbindingen gaan frezen en verlijmen (scheg, binnen- buitensteven en het roer). De binnen- en buitensteven wordt een hoofdstuk apart. Zoals ik het nu zie ga ik die lamineren met met behulp van vele dunne stroken eiken (+/-4 mm). |
|||||||
