Week 36

Week 35

Week 34

Week 33

Week 32

Week 31

Week 30

Week 28, 29

Week 27 (2020)

Week 36 - 2020
Na een paar mooie dagen met de camper op stap kan de draad weer worden opgepakt. Het moment is daar om de spiegel op het frame af te stellen. De hoek van 79 graden t.o.v. het frame wordt  bepaald door zowel de spantmallen als de twee spiegelsteunen. Naast het afstellen van de juiste schuinte is het de juiste hoogte van de spiegel dat extra tijd heeft gekost.  De vele lijmtangen zijn daarbij onmisbaar. Voor mij was de waterlijn 3 (WL3) op de spiegel met een hoogtemaat van 500 mm vanaf het frame de meest makkelijke afstel methode. Om het gehele achtereind wat stabieler te krijgen zijn op de spiegelsteunen twee schoren aangebracht en is de spiegel tijdelijk met stalen hoeksteunen bevestigd. De hoeksteunen moeten echter, voordat de sloep wordt gekeerd, weer van de spiegelsteunen worden losgeschroefd.
Nu is het moment om de binnenkiel over de spantmallen pas te maken. In eerste instantie de aandacht gericht op de verbinding met de spiegel. Na een passende verbinding hebben we de rest van de binnenkiel met een breedte van 100 mm in spantmal 2 t/m 12 ingelaten en per spantmal met een lijmtang in positie gehouden. Vanaf spantmal 12 tot spantmal 14 en de binnensteven wordt de binnenkiel versmald van 100 naar 66 mm. Over de gehele lengte wordt de binnenkiel  bewerkt en voorzien van schuine vlakken die stroken met de schuinte van de eerste gang op de spantmallen. Ter voorbereiding van deze bewerking is bij iedere spantmal met de Japanse zaag een zaagsnede gemaakt die de maximale schuinte aangeeft. Na zes uren van passen meten en afstellen kan het zagen, schaven, en schuren beginnen.

Het bewerken van de binnenkiel vindt, ondanks zijn forse lengte, plaats op de werkbank. Met het kruishout is over de volle lengte eerst de hartlijn op het hout aangebracht. Met de elektrische schaaf wordt steeds van zaagsnede (plaats spantmal) naar zaagsnede aan beide kanten tegelijk gewerkt. Na het grove schaafwerk wordt vervolgens ieder schuin vlak met de bandschuurmachine nauwkeurig afgewerkt. Na het in model brengen wordt de binnenkiel vanaf de spiegel op de spantmallen ingeklemd. Dit geeft nu duidelijkheid naar de aansluiting van binnenkiel en binnensteven. Zodra de binnenkiel op lengte is gezaagd en de laatste schuinte t.o.v. de binnensteven is aangebracht, kan de binnenkiel op spiegel en binnensteven worden gelijmd. De kiel van de sloep is gelegd.

Na verharding van de lijm en verwijdering van alle lijmklemmen blijkt de binnenkiel iets los te gaan staan van de middelste  spantmallen. In eerste instantie het middelste MDF verbindingsstuk daarom aan iedere spantmal vastgeschroefd. Daarna kan bij iedere spantmal met een lijmtang de binnenkiel weer worden aangezet. Een beugeltje met een tiewrap nabij iedere spantmal zal de binnenkiel uiteindelijk op zijn plaats houden. De aansluiting van de eerste gang op de spiegel zal nu in de schuinte (als van de binnenkiel) worden aangepast. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van de gewone handzaag, de Japanse zaag en de powerfile.

Voordat begonnen kan worden met het lijmen van gangen zullen alle contactdelen met folie en plakband worden voorzien. Zo zijn van alle spantmallen de eerste oplegpunten afgeplakt als ook de uiteinden van de zelf gemaakte lijmklemmen. Op de plaatsen waar een lijmtang op de eerste gang geplaatst kan worden zijn in het MDF gaten geboord rond 40 mm. Nu wordt de eerste en gelijk meest brede gang globaal over de spantmallen gepast. Hier maak ik de eerste fout door bij onvoldoende licht de aangebrachte markeringen (voor de definitieve spanten) en de verbindingsnaden van de gangen met elkaar te verwarren. Had ik dan toch de gangen vóór het verbinden en lijmen nog moeten inkorten? Achteraf blijk ik niets fout te hebben gedaan maar niet goed hebben gekeken en komen de markeringen bij het inklemmen van de eerste gang exact uit bij de spantmallen. Met de sponningschaaf wordt vanaf spant 14 tot binnensteven ter breedte van twee centimeter het hechthout tot een halve dikte afgeschuind. Het torderen en verdraaien van het gang gedeelte op de binnensteven ook gelijk met behulp van meerdere lijmtangen uitgeprobeerd. Kortstondig is daarbij even gebruik gemaakt van de verfbrander. Dit gaat goed en laten dit onder spanning de nacht over staan.

Als pensionaris kun je overdag alles zorgvuldig voorbereiden zodat Martijn s ’avonds na het dagelijkse werk mee kan helpen met het verlijmen. Het lijm, dat aan beide zijden wordt ingesmeerd, en het inklemmen van de lange lengtes zal eigenlijk binnen de potlife van een half uur moeten plaatsvinden. En als je na het inklemmen ziet hoeveel tangen, klemmen en andere hulpmiddelen gebruikt worden, begrijp je gelijk dat dit werk met twee personen onmisbaar is. We zijn tevreden zo als de eerste gang is aangebracht.

Aanvankelijk was het onze bedoeling geen schroeven te gebruiken echter na het verwijderen van de voorste lijmtang is toch besloten om de sterk gevormde gang met drie korte RVS schroefjes (3 x 25) op de binnensteven te bevestigen. De verzonken schroefjes kunnen volledig met Variobond worden af geplamuurd. De gang die we vanavond verlijmen wordt eerst wat bijgeschaafd met name ter plaatse van de ontmoeting boven op de binnenkiel. Aan de voorzijde wordt ter breedte van twee centimeter het hechthout weer tot op een halve dikte met de sponningschaaf afgeschuind. Tevens is de gewoonte gemaakt alle ruwe zijkanten even met een schuurblokje te schuren. Nu wordt ook de eerste gang aan bakboordzijde verlijmd wat slechts een halfuur in beslag heeft genomen. Tussendoor bezig geweest met de ombouw van de bovenfrees. Voorafgaande aan het plaatsen van een nieuwe gang wordt eerst een verlengde lat van 3 cm breed en 10 mm dikte als model op iedere spantmal geschroefd. Voor een passende overlapping van 2 cm in de volle lengte moet namelijk tussen iedere gang deze schuinte worden aangebracht. Ons plan bestaat uit een Trespa plaat onder de bovenfrees, waar op zijn beurt een zelfde 10 mm vul klos wordt geschroefd, even als een iets dikkere klos dat als afstandshouder voor 2 cm overlapping dienst doet. In de bovenfrees zelf zit een sponningfrees rond 2 cm met onderkant snijdend. Op de eerste gang even proefgedraaid waarvan het resultaat mij niet tegen valt.

De tweede gang (van totaal 18 stuks) van de klemmen en tangen verlost en gelijk met de boven frees op 2 cm in de volle lengte in schuinte bijgewerkt. Helaas kan de boven frees niet over de spantmallen heen worden getrokken waardoor een klein deel met de sponningschaaf bijgewerkt moet worden. Na iedere verlijming wordt per gang de oplegschuinte bij de spiegel aangepast. Dit moet met het nodige handgereedschap als Japanse zaag, rasp, beitel en schuurblok. Aan de andere zijde kan de derde gang worden verlijmd nadat daaraan het nodige schaafwerk, schuurwerk en het werken met het kruishout heeft plaats gevonden. Doordat we beperkt zijn in het aantal lijmtangen, lijmklemmen en andere hulpmiddelen is slechts één gang per dag te verlijmen. Zeker bij de eerste gangen met grote spanningen in het materiaal is de juiste verhardingstijd van epoxylijm een vereiste en zal er enig geduld moeten zijn. Dit geeft mij de tijd en ruimte om alvast de vierde gang op de werkbank voor te bereiden.

Extra foto's zie fotogalerij.

Week 35 - 2020
Na voldoende verhardingstijd van de lijm zijn eerste gangen van de tafel los gemaakt. Nadat met de Festool schuurmachine korrel 180 de lijmresten zijn verwijderd, blijkt het tot nu toe nauwkeurig werken resultaat te hebben opgeleverd. Bij geen enkele verbinding blijkt de toplaag te zijn beschadigd. Wij zijn tevreden. Alvorens verder te gaan even de tafel van verontreinigingen, stof en lijmresten ontdaan. Een aantal gangen zijn sterk gebogen waardoor slechts twee naast elkaar op de tafel tegelijk verlijmd kunnen worden. Gaande weg beginnen we te vernemen dat er een systeem ontstaat in het klaar maken van de gangen. In de avond samen lijmen en overdag haal ik ze los en werk ik ze af.

Vandaag eerst weer de twee gangen nr. 4 van de inklemmingen vrij maken en de verbindingen schuren. Deze sterk ronde vormen eveneens op de stelling opgeslagen. De twee gangen nr. 3 op de tafel uitleggen, klemmateriaal gereed leggen en vervolgens lijm aanmaken. Er dient vrij snel gehandeld te worden binnen de pot-life van een half uur van deze lijm.

Behalve het lijmen van de gangen ben ik ook begonnen met de bewerking van de binnen steven. Daarvoor eerst zowel de buiten als binnen steven uit de mal gehaald. De buitensteven kort daarop eerst weer in de mal teruggeplaatst om eventueel kromtrekken te voorkomen. De binnen steven ben ik vervolgens mee aan de slag gegaan. Gevlakt en geschuurd tot hij de maat 65x50mm heeft. Nadat hij de gewenste maat heeft, heb ik de gangen en waterlijn (WL1) afgeschreven op de binnensteven. Dit is nodig om de steven moet worden aangeschuind om vervolgens de gangen erop te plaatsen. Als de maten op het hout zijn afgeschreven kan het bewerken beginnen.

Precies op de afgetekende doorsnedes met de Japanse zaag aan weerszijden een zaagsnede gemaakt die de aan te brengen diepte van de schuinte aangeeft. Vervolgens met behulp van de schaaf en bandschuurmachine de binnen steven bewerkt tot aan de diepte van de zaagsneden. Deze intensieve bewerking heeft ruim 4 uur in beslag genomen maar dat vind je terug in het eindresultaat. In de avonden verlijmen we samen nog enkele gangen die ik vervolgens overdag weer verder afwerk.

Nu vast staat dat na het afwerken van de laatste en tevens breedste gangen succesvol is afgerond kunnen de ruw (in Iroko) uitgezaagde schegdelen op de tafel worden verlijmd. Voor het model zijn tegelijkertijd de hechthouten delen even met schroeven bevestigd. Het plan bestaat om met behulp van de boven frees met daarin een kantenfrees/kopieerfrees de definitieve scheg te bewerken. Daarover later meer. Vanuit regelmatig contact met jachtbouwer Jeroen de Groot kwam het idee om zowel het boeiboord (is bij de bovenste gang) als de spiegel aan de buitenkant van een laag mahonie te voorzien wat uiteindelijk als blank hout zal worden afgewerkt. Een mahonie spiegel maar waarbij wel de gangen op de kopzijde zichtbaar blijven.

Ik ben op zoek gegaan naar een rechte kantenfrees/kopieerfrees met een geleide lager aan de schacht-zijde die met een 8 mm schacht past in mijn bovenfrees. Ik ben uitgekomen bij een hardmetaal frees van de firma Trasco. Zeker niet goedkoop maar degelijke kwaliteit. Door eerst het hechthouten model met lijmtangen op de Iroko scheg vast te klemmen, kon met de boven frees/kantenfrees het exacte model in het Iroko worden overgenomen. Nadat alles was gefreesd, zijn beide delen tijdelijk met lijmtangen aan elkaar verbonden en met de bandschuurmachine verder afgewerkt. Een intensief en tijdrovend klusje van ongeveer 7 uur.

Uitgaande van een schroefasmaat van rond 25 mm wordt volgens leverancier Allpa een messing schroefaskoker geleverd van rond 40 x 34 mm. De uitsparing in het hechthouten model is echter breed 45 mm en (2 x 15 mm hechthout =) 30 mm diep, over een houtlengte van 1,08 m. Met behulp van de boven frees met een halfholprofielfrees daarom in beide helften Iroko een halfronde groef aangebracht van 45 mm breed en 22,5 mm diep. Zodra de schroefaskoker binnen is zal dit vóór het inlijmen  worden gepast zo niet de groef worden aangepast. De scheg is voorlopig opgeslagen.

Voor de spiegel inmiddels drie planken mahonie op breedte van 26cm en 1cm dik gemaakt, gereed om te verlijmen. Met behulp van de vlakbank en vandiktebank heb ik voor de spiegel drie korte mahonie planken op een dikte van 10 mm  en een breedte van 260mm gebracht. Bij het verlijmen worden altijd  beide zijden ingesmeerd. Nadat plank voor plank en het hechthout daarvoor van lijm is voorzien, is voor dit grote oppervlak plat op de tafel gekozen voor het gebruik van gewichten naast de vele lijmtangen.

Het moment is daar om vandaag (zaterdag) samen met Martijn de tafel te verlagen en het frame op te stellen. De tijdelijke tafel wordt vrijgemaakt en de underlayment platen worden verwijderd. Door de tafel te kantelen kunnen de 8 poten met de Festoolzaag en lange geleider eenvoudig worden ingekort tot het frame een werkhoogte verkrijgt van 50 cm. Het frame met de laser op gelijke hoogte uitlijnen en gelijktijdig alle poten met een stalen hoekijzer op de betonvloer vast geschroefd. Het plaatsen van de eerste twee spantmallen nr. 14  en nr. 12 en de langssteun met dwarsschot voor de binnen steven zijn razend snel opgebouwd. Zonder eerst ook maar iets definitief aan het frame te bevestigen worden de overige even nummers aan spantmallen opgesteld, met uitzondering van de spiegel. Iets verdiept in het frame net onder de mallen door hadden we van voor naar achteren een hartlijn gespannen, waar iedere spantmal individueel op wordt afgesteld. Onze complimenten de wijze waarop de onderdelen in elkaar passen en uiteindelijk te lood en maatvast blijken te zijn. Het is een moment waarop in korte tijd veel in het zicht wordt gebracht.

De spiegel die aan de buitenzijde met mahonie is bekleed, heeft na het ruim uitzagen middels de kanten-kopieerfrees dezelfde contouren weer verkregen. Zodra de spiegel is opgesteld zal de schuinte voor de landing van de gangen alsnog worden aangebracht met behulp van de powerfile. Vervolgens zijn de laatste hechthouten onderdelen voor aan de binnenzijde van de spiegel op elkaar verlijmd. Deze onderdelen zijn ruim bemeten waardoor dit straks in de schuinte goed van pas komt als draagvlak voor de landing van de gangen.

Extra foto's zie fotogalerij.

Week 34 - 2020
Via de epoxy hoofdimporteur deze week het bericht ontvangen dat het product SP 106 als zodanig niet meer wordt geleverd. Het verhaal gaat dat een groot aantal van dit soort producten zijn aangepast aan de diverse (milieu-)normen, verbeterd en van andere codes zijn voorzien. Daarnaast is mogelijk de mengverhouding van deze lijm veranderd en zal met nog lagere temperaturen doorgewerkt kunnen worden. Dat laatste levert voor ons zeker een voordeel. Naar verluid wordt bij 20 kg slechts 6 kg harder geleverd. De bij te leveren pompjes zouden op de nieuwe mengverhouding zijn aangepast. Hopelijk wordt de bestelling deze week afgeleverd. Inmiddels 2 dagen verder en het vernieuwde lijmproduct is binnen. Gurit heeft de SP106 veranderd in de naam Ampro Resin en Ampro Fast Hardener. Met de juiste bijgeleverde pompjes beide producten in volume te vermengen met 3R en 1H.

Het lijmen kan beginnen. Vanmorgen de 6 eiken delen voor de binnensteven uit de mal gehaald, gelijk aan beide zijden met lijm ingestreken en terug in de mal geplaatst. Vervolgens het geheel met lijmtangen en de 10 mm bouten vastgedraaid. Er dient vrij snel gehandeld te worden omdat de epoxy snel hard begint te worden. De lijm die over was begon al na een halfuur te verharden.

Nadat de binnensteven is uitgehard heb ik de 32 plankjes van de mal losgehaald en 8,5 cm naar buiten verplaatst, zodanig dat de buitensteven nu boven op de binnen steven gebogen en verlijmend kan worden ingeklemd. Na deze voorbereidingshandelingen kwam Martijn die avond helpen met het buigen van de eikeln delen voor de buitensteven. Net als de binnensteven eerst weer een half uur stomen en vervolgens zo snel mogelijk vanuit de stoomkist in de mal. De totale dikte van 8,7 cm zo snel als mogelijk in de mal gebogen en met de lijmtangen en draadeinden voorlopig vastgezet. De buitensteven is imgeklend en laat ik een nacht zo zitten.

Per internet een redelijk goedkope kruislijnlaser gekocht die vandaag is afgeleverd. Deze zal in eerste instantie worden gebruikt bij het verlijmen van de ganglengtes. Op de gangen zijn streepjes gefreesd die bij het verlijmen precies in één lijn moeten zitten.

De buitensteven heeft inmiddels een nacht ingeklemd gezeten waardoor het nu zover is om de delen los te halen en te gaan verlijmen. Nadat de lijmklemmen zijn verwijderd kunnen de gebogen eiken delen uit de mal worden genomen. De eiken deeltjes worden nu aan beide zijden in de lijm gezet en direct terug geplaatst in de mal. Het totale pakket van 8,7 cm wordt van links naar rechts eerst met lijmtangen en daarna met schroefeinden goed aangedraaid en ingeklemd. Wij zijn over het eerste zichtbare resultaat zeker niet ontevreden en laten de lijm uitharden.

Vanaf nu wordt  het frame, dat eerst als tafel dienst doet, gebruikt voor de verlijming van de overige gangen. Door de tafel creatief te benutten hebben we op een zaterdag 8 gangen kunnen verlijmen. In totaal zijn nu 10 van de 18 gangen verlijmd wat ons zeker niet is tegengevallen.

Week 33 - 2020
De eiken stroken heb ik op een breedte van 67 mm gezaagd. Omdat de stroken fors rondgebogen moeten worden heb ik besloten ze vooraf te gaan stomen. Inmiddels zit de stoomkist in elkaar, gemaakt van reeds aanwezige materialen. Middels het stomen denken wij de individuele diktes van 8 a 9 mm zonder problemen te kunnen verwerken. Omdat eiken niet onderin een stoomkist in het vocht moet komen te liggen, heb ik halverwege de kist buisjes gemaakt waar de stroken op kunnen liggen. De 6 houten latten van de binnensteven heb ik inmiddels met succes gestoomd én in de mal klemgezet. Helaas is de lijm nog niet geleverd waardoor ik ook met dit onderdeel nu niet verder kan.

Om de sloep trailerbaar te maken hebben we er toch voor gekozen de scheg (zie ook week 32), niet te gaan maken van het meegeleverde multiplex maar van massief hout. We gaan ervan uit hierdoor meer stijfheid te verkrijgen. We gebruiken hiervoor Iroko tafelbladen die al jaren in de schuur staan opgeslagen. De tafelbladen zijn ieder exact 3 cm dik waardoor twee lagen op elkaar de benodigde dikte op levert. Met behulp van de verfbrander de bestaande laklagen aan beide zijden van de tafel verwijdert. Daarna met de bandschuurmachine het verder glad gemaakt. De meegeleverde multiplex onderdelen kan ik uiteraard wel gebruiken als mal om de contouren over te nemen op het iroko. Vervolgens met extra ruimte de grootste delen met de decoupeerzaag uitgezaagd. Op een later moment zal ik ze met een lintzaag nauwkeuriger zagen. De uitgezaagde delen zijn nog niet van voldoende lengte en worden verlengd d.m.v. schuine lassen.

Overeenkomstig de materiaalstaat staat voor de binnenkiel  een geschaafde maat van 100 x 25 mm met een lengte van 5,85 m. Uit het restant tafelblad dacht ik precies twee lengtes te kunnen halen die met een schuine las verbinding aan elkaar worden gelijmd. Voorafgaande aan het zagen wordt met behulp van de reischaaf de zijkant eerst recht en vlak gemaakt.  Vervolgens wordt de eerste strook van ruim 100 mm, met behulp van de Festool handcirkelzaag (en geleider) afgezaagd. Tijdens het zagen is het hout alweer zichtbaar aan het kromtrekken. Zouden deze tafelbladen dan destijds onder grote spanning verlijmd zijn geweest?  Vandaag nog even de stoomkist opgebouwd om te proberen de kromming van beide delen zoveel mogelijk tegen te gaan. Na een halfuur stomen zijn beide delen met een stempel onder druk gezet. De nog uit twee delen bestaande binnenkiel nog enige tijd met behulp van lijmtangen op spanning gezet. Na het stomen en na het gebruik van een hete lucht- verfbrander is de kromming in het hout zeker iets teruggebracht. Daarom besloten om met dit Iroko als binnenkiel door te gaan en heb mede daarom de slissen alvast op de uiteinden aangebracht. Het verlijmen laat nog even op zich wachten.

Voor het aanbrengen van met name de brede gangen (breedste is 35 cm) is de reikwijdte van de standaard lijmtang onvoldoende. Hierop vooruitlopend heb ik vandaag in eerste instantie een twintigtal houten lijmklemmen van restanten multiplex, met slotbouten en schroeven gemaakt. Van 2,5 cm dik multiplex zijn drie klemmen uitgezaagd waarmee straks middels een wig een inklemming mogelijk is.

Week 32 - 2020
Om een goed motorvergelijk te maken heb ik ook een bezoek gebracht aan Jachtbouw Scheidema in Woudbloem. Dit bedrijf is al jaren lang verbonden en bekend met Vetus. Mijn interesse gaat met name uit naar de twee cilinder diesel M2.18, een nieuw model dat staat voor 11.8 kW/16 pk. 2 pk meer dan de Yanmar 2YM15. Daarnaast net als bij Abma (zoals eerder beschreven) ook gesproken over de 25mm schroefkoker i.c.m. een drieblad schroef. Verschil met de Yanmar is dat nu wordt gekozen voor een flexibele verbinding tussen de motor en schroefas met voldoende tussenruimte.

Het freeswerk aan de gangen is inmiddels afgerond. Ik ben zeker niet ontevreden over het resultaat. De eerste 20 kilo epoxylijm met toebehoren is besteld maar laat nog even op zich wachten waardoor ik de gangen eerst aan de kant heb gelegd.

Het volgende onderdeel waar ik mee bezig ga is de scheg. De scheg bestaat uit 4 onderdelen waarvan 3 onder de romp komen te zitten en 1 onderdeel die binnenin komt. In tegenstelling tot de gangen worden de scheg onderdelen “koud” tegen elkaar gelijmd. De sterkte in de lengte ontstaat in de 4 opgebouwde lagen door de lassen van de plaatonderdelen onderling te laten verspringen. Door het ontbreken van de schroefaskoker die precies door het midden loopt, zal de scheg voorlopig uit twee helften blijven bestaan.
Scheg is een vin op de kiellijn aan de achterzijde van een schip. Bij schepen met roer zorgt de scheg voor een goede geleiding van het water langs het roer. Bij de Allina630 is dit het houten onderdeel waar de schroefas doorheen gaat.

Verder met de voorbereidende werkzaamheden voor de spiegel, de tijdelijke spiegelsteunen. Deze steunen moeten er straks voor zorgen dat de spiegel ten opzichte van het frame omhoog blijft staan, onder een hoek van 79 graden. Wederom gemaakt van reeds aanwezige materialen.

Bij het houtpakket van de bootbouwer zit de binnen en buitensteven als meerdere onderdelen multiplex bijgeleverd. Wij hebben besloten dit niet te gaan gebruiken maar het zelf op te gaan bouwen uit dunne stroken massief hout. Voor de massief houten stroken maak ik gebruik van een restpartij Amerikaans rustiek eiken (vloer-) deeltjes met een dikte van 9 mm. Ruim voldoende om zowel de binnensteven als buitensteven te lamineren. Door de geringe dikte zijn de stroken te buigen en vervolgens in een mal te lamineren. Uiteraard hierbij ook gekeken naar de gebruikte methodes van de medebouwers zoals Fred Geurts. De multiplex onderdelen van de bootbouwer zijn niet helemaal weggegooid materiaal omdat ik ze wel kan gebruiken voor de malronding. Het samenstellen van drie lagen underlayment 18 mm met 1 laag multiplex  10 mm en lijm leveren een binnen mal dikte van ongeveer 67 mm. De ronding van de mal, na uitharding van de lijm, met een professionele bandschuurmachine precies passend en haaks gemaakt. Bij het verlijmen maken wij, naast  voldoende lijmtangen, ook gebruik van specifiek daarvoor gemaakte stukjes buis (11 cm) waarin schroefdraad is getapt. De 16 buisjes zijn voorzien van 11 cm lang schroefdraad. Een opgelaste moer aan de ene zijde en een dopmoer aan het uiteinde. Deze dopmoer zal de druk overbrengen op een stalen ring met klosje. 

Week 31 - 2020
Vandaag is het proefdraaien met de boven frees afgerond. De freesmal is nu definitief op de tafel vastgezet. Wij hebben het aangedurfd om de eerste gang (tevens de breedste van allemaal) van de eerste vier lassen te voorzien. Al zeg ik het zelf, ik ben er niet ontevreden mee. Iedere las verbinding is zodanig uitgevoerd  dat bij de verbinding  in de vaarrichting, de 2 mm rand, niet “op stoot” terecht komt. Bij het aanleggen van de sloep zou dit te kwetsbaar kunnen zijn. We hebben besloten eerst alles te frezen en daarna de verbindingen te gaan lijmen.

Bij de bouw van de zuidlaardermeerjol 91 (link) en renovatie van de nummer 52 (link) hebben we ervaring met de epoxylijm SP 106 van Gurit opgedaan. Ook bij dit project hebben we besloten daar weer mee te gaan werken en heb ik het lijm inmiddels besteld. Door het gebruik van handpompjes is de benodigde mengverhouding van 1:5 goed te hanteren. Eventueel kan de lijm nog worden opgedikt met vezelkatoen. Mocht het in kleur moeten worden opgedikt dan is het poeder product nr. 407 Low Density Filler van West System ook een goed alternatief. Voor het maken van de filets ga ik gebruik maken van het product Variobond  van De IJssel. De mengverhouding hiervan is 67:33. Omdat we met andere producten zoals Poly-service minder ervaring hebben, besluiten we dat maar niet te doen.

Voorlopig kunnen we verder met het frezen van de schuine lassen aan het hechthout. Na wat problemen met de bovenvrees, die uiteindelijk kapot is gegaan, heb ik vandaag nog wel 6 van de 18 van een schuine las kunnen voorzien. Om fouten te voorkomen heb ik de gangen steeds eerst in de volle lengte uitgelegd en afgetekend. Door veel dezelfde handelingen kan snel je aandacht even verslappen en ontstaan er fouten. Doordat de frees rechtsom draait laat ik de machine van links naar rechts, in een trekbeweging, het freeswerk uitvoeren. Hierdoor heb ik de minste versplintering.


Week 30 - 2020
De Allina630 romp is overnaads en bestaat aan iedere kant uit 9 gangen waarvan de breedste gang 35cm is. Iedere volle lengte gang bestaat uit drie plaatlengtes (2 verbindingen). Door de multiplex planken van een schuine las te voorzien zal voldoende lengte worden verkregen om sterkte en buiging van de totale plank te behouden. Architect Lageweg gaat uit van 10 cm lengte voor een plaatdikte van 10 mm. Opgeteld moet ik bij de gangen intotaal 72 schuine lassen worden gemaakt om ze op een later moment te kunnen verlijmen. Voor het maken van deze verbindingen heb ik de bovenfrees vastgezet op een aluminium frame dat ik vervolgens over een wigvormig houten frame kan verschuiven. De te frezen gang wordt afgesteld en  klem gezet met behulp van lijmtangen en wiggen. Bij een eerste proefopstelling blijkt het uiteinde van iedere las bij het hechthout te rafelen. De keuze was snel gemaakt om aan het begin en einde van de schuine las 2 mm te laten staan. Na nog een proefmonster te hebben gemaakt gaat het goed en kan ik met de gangen beginnen.
Overnaads is een bouwwijze van een scheepsromp, waarbij de planken – ook wel huidgangen genoemd – elkaar overlappen. De bovenste gang overlapt hiermee de eronder liggende, waarbij de gangen aan elkaar geklonken zijn met koperen of vroeger met ijzeren draadnagels. Bron: Wikipedia


+

Week 28, 29 - 2020
Inmiddels hebben we een afspraak bij de bootbouwer gemaakt voor 9 juli. De genoteerde vragen en te bestellen materialen spreken we door waarna de handtekening wordt gezet. Over ongeveer 2 week kunnen we het bestelde hout ophalen.

Omdat het plan bestaat om de scheg (deel van de kiel) vroegtijdig op de werktafel te verlijmen zal er meer duidelijkheid moeten zijn wat voor schroefas in de scheg moet worden aangebracht. Jaren terug goede ervaring opgedaan met een drie cilinder Yanmar motor. Daarom een eerste bezoek aan Abma Sneek gebracht wat mij bijzonder goede en zinvolle informatie oplevert. Een eerste keuze zou een nieuwe Yanmar 2YM15 twee cilinder (14 pk) kunnen zijn, voorzien van een Vetus kunststof schroefaskoker met een 25 mm schroefas en voorzien van een drieblad schroef. De verbinding motor met schroefas in een lijn met behulp van een starre klemverbinding. Dit betekent een zuiver rechte en goed uitgelijnde motoropstelling. Omtrent motorkeuze later meer.

Inmiddels zijn we ongeveer 2 week verder en krijgen we het bericht dat het hout klaar ligt. De dag erna rijden we met de tandemasser die kant op om het hout en tekeningen (inclusief licentie) op te halen. Een flinke partij hout wat net als een kinderpuzzel is gefreesd. Uiteindelijke hebben we de kar volgeladen met 8 platen 15 mm dik MDF, 10 platen 10 mm Bruynzeel hechthout, 7 platen 15 mm hechthout en 8 platen van 10 mm dik hechthout. Het afbouwpakket hebben we wat verder weg gelegd omdat dit nog even duurt. De gangen hebben we dichtbij gehouden omdat het daarmee gaat beginnen. De bouw kan beginnen!

Week 27 - 2020                                                                                                                            
Na lang erover te hebben gedacht zijn we op 3 juli dan echt begonnen met de voorbereidende werkzaamheden. Besloten wordt om de 'grote' schuur (5 x 13 m) te gaan inrichten voor de bouw van de sloep. Voldoende ruimte om te werken, voorzien van krachtstroom en twee kranen op een kraanbaan, lijkt mij dit de beste plek om de sloep te gaan bouwen. Aan de langs wand wordt een tijdelijke werkbank van ruim 6 meter lengte aangebracht.

Vanuit het verleden was ik nog in het bezit van wat A4 bouwtekeningen van de Allina630. Op basis van deze tekeningen ben ik begonnen met het maken van het bouwframe. Veel materiaal dat hier voor gebruikt kon worden was reeds aanwezig. Door de poten van het bouwframe eerst wat langer te maken en het af te dekken met plaatmateriaal kan de tafel in eerste instantie als werktafel worden gebruikt. Later wordt het plaatmateriaal weer verwijderd en zal de tafel worden verlaagd. 

Door er eerst een werktafel van te maken kan ik daarop eerst de 18 gangen met de vele verbindingen gaan frezen en verlijmen (scheg, binnen- buitensteven en het roer). De binnen- en buitensteven wordt een hoofdstuk apart. Zoals ik het nu zie ga ik die lamineren met met behulp van vele dunne stroken eiken (+/-4 mm).

Allina630
Bouwverslag Frits Meiring