Week 11 tm 12

Week 10

Week 9

Week 5 tm 8

Week 2 tm 4

Week 1 (2021)

Week 49 tm 52

Week 48

Week 47

Week 46

Week 45

Week 44

Week 43

Week 42

Week 41

Week 40

Week 39

Week 38

Week 37

Week 36

Week 35

Week 34

Week 33

Week 32

Week 31

Week 30

Week 28, 29

Week 27 (2020)

Week 11 tm 12 - 2021
Zowel aan bakboord als stuurboord is een opening gemaakt in de tweede gang van boven (gang nr. 8) voor de doorvoer van deze navigatielampen. De lampen worden niet waterpas aangebracht maar meer in de lijn van de gangen. De forse eiken balken voor de motorfundatie op de grote lintzaag in model gebracht. Na wat kleine aanpassingen en het weg halen van de schuine kantjes en de waterholletjes op de hoeken is de fundatie gereed. Alvorens dit definitief vast te lijmen zal een eerste plaatsing van de motor noodzakelijk zijn.

Van de motorleverancier een poelie geleend die voor de eerste uitlijning op de schroefas kan worden gezet. Het moment is daar om de motor van zijn verpakking te ontdoen en onder de kraan te plaatsen. Binnen het tijdsbestek van een half uur  stond de motor voor de eerste keer op de nog los liggende RVS strippen en de eiken fundatie. Doordat de messing schroefaskoker nog té lang bleek te zijn stond het motorblok nog wel even té ver naar voren. Maar de schuinte van de fundatie en de aansluiting met de schroefas is dankzij het passen en meten in één keer goed. Het zeer kleine verschil dat over blijft kan later ruimschoots met de stelmoeren van de dempers worden opgevangen. Teneinde de messing schroefaskoker met ongeveer 30 cm in te kunnen korten wordt de motor nog even weer verwijderd. Tussen de rubber binnenlager (met lipseals en waterinlaat) en daar waar de schroefaskoker uit de scheg komt is nu nog slechts 6 cm messing zichtbaar. Hierdoor blijft de schroefas (het draaiende gedeelte) over een langere lengte zichtbaar wat de uitlijning uiteindelijk  ten goede komt. Na het doorslijpen van het messing wordt met een dremel aan de binnenzijde opnieuw een schuine kant aangebracht zoals bij het originele gedeelte dat er af is gehaald. De twee RVS strippen van 60 cm lengte kunnen nu op de eiken fundatie worden vastgeschroefd.

Na het verwijderen van de 4 tijdelijke (M5) schroeven in het hout aan de boven- en onderzijde van de schroefaskoker kon met de kitspuit alsnog het laatste Innotec met enige kracht worden ingespoten en daarna de schroefgaten worden gedicht.

Het voordek;
Spantschot 13 is van slechts 10 mm dikte. Dat zelfde geldt voor spant 15. Het dek zelf is eveneens uitgesneden uit een 10 mm plaat. Ons plan is om dit 10 mm dek uiteindelijk extra van 5 mm dikke Irokodeeltjes te voorzien. Er is lang nagedacht om het voordek met zijn onderliggende draagconstructie toch iets te verzwaren. Daarbij is tevens rekening gehouden met versteviging voor de bolder midden op het voordek. Van BB naar SB is ten eerste aan de bovenzijde van spant 14 een RVS kokerprofiel (30 x 30 x 2) aangebracht. Dit profiel is licht rond gebogen zodanig dat de middelste dekbalk hierop vast gebout kan worden. Daarnaast is aan de voorzijde de dekbalk met een RVS hoek aan de binnensteven geschroefd. Deze dekbalk bestaat uit 15 mm hechthout met een breedte van 12,5 cm en moet zo voldoende sterkte bieden voor het dek en de bolder. De overige deklatten zijn 30 x 20 mm  uitgevoerd in Iroko. Spantschot 13 is aan de voorzijde voorzien van een extra strook 15 mm hechthout. De dekbalk en deklatten worden in deze extra strook ingelaten.

Het voordek wordt naast de Iroko dekdeeltjes van 5 mm eerst voorzien van een onderlaag Oukume hechthout van 10 mm. De twee aangeleverde platen moesten nog wel op de ronding van de romp worden aangepast, maar dit was binnen twee uur geregeld. Het definitieve bevestigen laat nog even op zich wachten.

Achterdek;
Evenals bij het voordek is ook spant 2 bij het achterdek met zijn 10 mm naar ons idee niet zwaar genoeg. Van BB naar SB is ook bij spant 2 aan de achterzijde een extra strook hechthout van 15 mm aangebracht. Ook hierin worden de deklatten ingelaten tot één vlak geheel. Ter voorbereiding van een vluchtluik in het achterdek is een vierkant raamwerk op de werkbank voorbereid. Met afmetingen van 20 x 60 mm zijn 4 lengtes met verstekhoeken in elkaar gelijmd tot de binnenwerkse maat van 470 x 470 mm. Evenwijdig aan dit raamwerk zijn aan weerszijde een dekbalkje van 20 x 30 mm aangebracht en ingelaten in zowel de spiegel als de verzwaarde spant nr. 2. Daarnaast zullen uiteindelijk op het achterdek een tweetal bolders worden geplaatst waarvoor op voorhand extra versteviging moet worden aangebracht. Tussen de spanten 1 en 2 is een open ruimte tussen de dekbalkjes van ongeveer 220 x 370 mm die zowel aan SB als BB met een plaatje multiplex van 20 mm dikte wordt opgevuld.  Ieder plaatje wordt eerst met 8 deuvels verbonden aan de dekbalkjes, het raamwerk en spant 1. Doordat achter in de sloep nog vele handelingen moeten worden verricht, wordt nog even niets definitief verlijmd en bevestigd.

Tussendoor begint het elektrisch circuit gestalte te krijgen. Na aanleg van de leidingen en het trekken van draden en het plaatsen van de diverse leds, is het solderen van de verbindingen in volle gang. Iedere gesoldeerde verbinding wordt met krimpkous afgedicht. Ware het niet dat aan het eind van de dag de eerste leds hun licht laten schijnen.

Banken
Zoals eerder genoemd is door ons aan de inrichting e.e.a. veranderd. De aangeleverde volle plaatlengtes voor beide rugleuningen aan de voorzijde moeten daarom ook aan ons plan worden aangepast. Dit vraagt de nodige inspanning en creativiteit. Ter versteviging zijn eerst in de onderhoeken van de rugleuning met zitgedeelte extra latten van 20 x 30 mm aangebracht. Na het inmeten en pas maken van de rugleuningplaten zijn de achterzijden voor de eerste keer met Ijmodul in de vernis gezet.

Met de kraan nog even de motor verplaatst. Door de eiken fundatie niet alleen op de gangen te laten rusten zijn ter versteviging aan iedere zijde twee draadeinden van 10 mm aangebracht als verbinding met het onderframe. Na volledige verlijming en deze bevestiging moet naar ons idee de fundering nu sterk genoeg zijn. Dit laatste vak is tot slot van twee lagen vernis voorzien alvorens de motor terug te kunnen plaatsen.

Week 10 - 2021
Nu het schakel-zekering paneel is ontvangen kan ik daar een kleine houten constructie voor maken waardoor het paneel iets verdiept in het schot kan worden geplaatst. Minder kwetsbaar en beter beschermd.

De brandstoftank (RVS 32 ltr van Allpa) hebben we inmiddels ook een plek voor bedacht waarbij die zo weinig mogelijk ruimte inneemt. Zo ver mogelijk naar voren en zo hoog mogelijk. Daarvoor heb ik een draagconstructie van hout gemaakt dat zowel aan de binnensteven als spant 14 wordt bevestigd, rekening houdend met de bereikbaarheid en eventuele verwijdering van de tank voor een schoonmaakbeurt. De brandstofleiding zal via de zijflanken naar het motorcompartiment worden geleid.

Met de aanhangwagen het eerste houtafval en spaanders naar de stort gebracht en gelijk doorgereden naar de motorleverancier. De motor, keurig op een pallet bevestigd en met een doos afgedekt, weegt ruim 105 kilo en kon met een vorkheftruck worden opgeladen. Het inmeten van de fundatie kan nu beginnen. Standaard worden dit type motoren afgeleverd met een zeer eenvoudig paneel dat slechts voorzien is van een zestal alarm lampjes en een sleutelcontact. Wij hebben ervoor gekozen om dit paneel om te ruilen voor een meer luxer model voorzien van toerenteller, voltmeter en alarmering. In een tweede kleiner paneel is dan plaats voor de brandstofniveau meter.

Het is vrijdag en de temperatuur laat het toe om maar weer eens te lijmen. De vele kleinere delen die op voorhand van lamello’s en deuvels waren voorzien, zijn nu met epoxylijm tweezijdig ingesmeerd en met voldoende lijmtangen ingeklemd.
Nu het grootste gedeelte van zowel de romp met vloerplaten, als overige onderdelen van twee lagen vernis en één laklaag is voorzien en de lak is verhard, kan de sloep verder worden opgebouwd.

De schroefaskoker moet uiteindelijk exact in het midden van de sparing worden vastgekit. Daarom is zowel aan de bovenkant als onder bij de schroef tijdelijk met behulp van twee schuin naar boven gerichte lange RVS schroeven de schroefaskoker op de juiste plaats gepositioneerd. Op deze wijze kan zowel aan de boven– als de onderkant met een standaard kitspuit het product Innotec zonder problemen worden ingebracht. Een belangrijk aspect is de verwerkingstemperatuur. Daarom is naast het bewaren in huis bij het inspuiten gebruik gemaakt van de warmte van een verfbrander. Door de kitspuit goed in te knijpen komt de kit na verzadiging vanzelf aan alle kanten uit de opening. Ik ga ervan uit dat zowel aan bovenzijde als bij de schroef de schroefaskoker met deze hoeveelheid kit voldoende vast komt te zitten. De kit kan vanaf nu verharden.
Een dag later hebben we bij de schroefaskoker de kitresten verwijderd en is aan bovenzijde eerst de montageklem met kit aangebracht en vervolgens met twee schroeven aan de scheg vastgezet. Dan aan de onderzijde nabij de schroef wordt de contraflens op dezelfde wijze van kit voorzien en vervolgens op de schroefaskoker aangedraaid tot aan het hout van de scheg. Ook deze contraflens kan daarna met twee houtschroeven worden vastgezet. De schroefaskoker zit nu stevig vast en kan de schuinte van de fundatie worden bepaald naar het model van de ingestoken schroefas.

De maten van de schuinte van de schroefas hebben wij met behulp van wat geschaafde balken, lijmtangen, waterpas en een rechte lat kunnen overbrengen op de beide eiken blokken die eerder op de bodemplaten waren pasgemaakt (foto's van de verschillende stappen staan in het fotoverslag). Deze schuin lopende lijn is echter nog niet de zaaglijn. Als extra moet rekening worden gehouden met het hoogteverschil bij de motor van de aandrijving ten opzichte van de onderzijde trillingdempers als ook de dikte van twee extra strippen 8 x 80 van RVS die tussen de motor en fundatie komen te zitten. Na controle weten we dat er onder de motor voldoende ruimte overblijft voor de carterpan.

De trillingdempers zijn op twee lengtes strip RVS 8 x 80 van ieder 50 cm lengte vastgezet. Per strip zijn vier stukjes draadeind (van 3 cm lengte) aan onderzijde vast gelast nadat eerst daarvoor met een tap schroefdraad is aangebracht. De twee andere strippen 8 x 80 met een lengte van 78 cm worden op de eiken fundatie met houtschroeven vastgezet tot één vlak geheel.

De rest van de zaterdag en zondag is Martijn bezig geweest met het aanbrengen van de elektriciteitsbuizen waar alle elektra en de brandstofleiding doorheen zal gaan. Veel meten, passen en buigen door middel van een buisveer en verfbrander maar het resultaat mag er zijn.

Week 9 - 2021
Deze winterperiode is nu al gekenmerkt door de wisselende temperaturen, ook bij ons in de schuur. Bij een temperatuur van 5 graden boven nul durven wij het aan om zaterdags de gehele binnenzijde van de romp van een tweede sneldrogende blanke grondlaag Ymodur te voorzien. Het plan bestaat om na twee grondlagen het geheel met een derde laklaag (UV bescherming) af te werken. Voor een goede bescherming en het voorkomen van schimmelvorming wordt geen enkel houtoppervlak overgeslagen. Zowel onder de vlonders als de ruimten die geheel weg worden gewerkt voorzien we van de 3 lagen.

Doordat ik vanaf het begin van de bouw steeds de lijmresten en het te veel aan epoxy heb verwijderd en zorgvuldig heb geschuurd, konden wij ervoor kiezen om geen verf maar overal  blanke lak te blijven hanteren. Over het eerste resultaat zijn wij dan ook zeer tevreden. Ervaring leert (en op advies van derden) om nooit aan beide zijden van het materiaal een volledige vocht afsluitende epoxylaag te gebruiken. Mede daarom is aan de binnenzijde een één component bootlak van Epifanes gebruikt. Dit product is eenvoudig te verwerken met een kwast of schuimrol (of combinatie). De droging van deze lak laat zeker bij deze lage temperaturen minimaal 2 dagen op zich wachten. Op een bepaald moment liggen door de gehele schuur de diverse houten onderdelen te drogen en te verharden.Inmiddels is ruim 7 liter grondvernis Ymodur en 2 liter lak van Epyfanes verwerkt.

Week 5 tm 8 - 2021
Door het gebruik van meerdere houtsoorten (Hechthout, mahonie, iroko) ontstaan aan de binnenkant kleurverschillen. Het Iroko zal veelal niet terug zijn te zien omdat het op weggewerkte plekken zit maar de combinatie van hechthout en mahonie blijft wel veel in het zicht. De wens is om het hechthout (oukume plaatmateriaal) aan de binnenzijde de roodbruine mahoniekleur en structuur te gaan geven. Bij Jeroen de Groot bij toeval het opnieuw kleuren van een restauratie project meegemaakt wat mij weer op ideeen heeft gezet. De Duitse firma Clou levert een poeder in zakjes van 12 gram voor enkele euro's. Pulverbeize dat in water oplosbaar is (wasserlöslich). In eerste instantie aanmaken in warm water en vervolgens laten afkoelen en klaar voor gebruik. Deze waterrijke substantie met een kwast aanbrengen. Na 1 á 2 minuten intrekken kan het oppervlak met een doek worden afgestreken of tamponneren. Dit product is volledig overschilderbaar en kleurt het oukume naar de rood/bruine mahoniekleur. Na dit gezien te hebben heb ik een aantal proefstukjes gemaakt. Op advies eerst het oppervlak met een vochtige doek behandeld waardoor de houtvezeltjes rechtop gaan staan. Dan met korrel 350 even schuren en dan pas kleuren. Na droging van de kleur is het schuren door de kwetsbare laag niet te doen. Alleen……na de vele proefstukjes heeft het niet de gewenste mahoniekleur opgeleverd en is dit product niet verder gebruikt. Als alternatief is direct overgestapt op de mahoniekleurbeits van Epifanes, en met succes.

De laatste dagen ruim de tijd genomen om de gehele romp aan de binnenzijde te schuren met korrel 180. Naast de vlakschuurmachine is de delta schuurmachine voor de kleine ruimten onmisbaar. Een fikse klus met name rondom de hoeken en de vele lengtes fillets die zijn gelegd. Dan komt de dag dat de gehele romp van een grondlaag als het IJmodur wordt voorzien. Een blanke één componenten lak dat zeer snel droogt. Naast de gehele romp worden ook alle vloerdelen aan de onderzijde hiermee voorzien. 

De winter doet nu echt zijn intrede. Van een Elfstedentocht is nog wel geen sprake maar er wordt wel volop geschaatst. In de schuur is het onder nul en moet ik mij beperken tot het schuren van de eerste grondlaag. Een tweede laag Ijmodur is voor de dekking noodzakelijk. Opnieuw bij Jeroen een nieuw soort schuurpapier aangetroffen, Mirka Abranet Ace. Langere levensduur maar wel iets duurder. Het product Mirka Abranet Ace is een sterk weefsel dat voor de diverse schuurmachines en met de diverse korrelmaten kan worden geleverd. Het is bijna doorzichtig waardoor de gaten voor stofafzuiging blijken te ontbreken. Zelfs metaaloppervlakten zijn hiermee te bewerken. Verspreid over meerdere dagen opnieuw alle gegronde delen inclusief de binnenkant romp geschuurd met dit nieuwe product en korrel 180.

Tijdens één van de koude zondagen samen met Martijn de zondag ingevuld met het uitzoeken van de verdere uitrusting die binnenkort nodig is. Het elektrisch circuit wordt grotendeels met grijze 16 mm buis en gevlochten montagedraad uitgevoerd.  Aan bakboordzijde achterin zal zo dicht mogelijk bij de motor de leidingen samenkomen. We kiezen voor een bakboord/stuurboord navigatielicht dat aan voorzijde in de één na bovenste gang wordt ingelaten. Een heklicht dat in de spiegel wordt ingelaten. Een neerklapbaar toplicht op het achterdek. Als binnenverlichting is rondom in de kuip gekozen voor 7 stuks led lampjes. Een centraal schakelpaneel met 8 automaat zekeringen en een massa hoofdschakelaar maakt de installatie compleet. Verder aangekocht een radio, kleine bilgepomp, bolders en flexibele bedrading voor het elektrische circuit.

Als we de weersverwachting mogen geloven wordt het de laatste week van februari totaal ander weer. Mede daarom de gehele (donder-)dag besteed aan het schuren van de eerste grondlaag binnenkant romp als ook alle losse onderdelen. Vrijdag de gehele dag besteed aan het aanbrengen van de tweede grondlaag Ijmodur. Een wezenlijk verschil in het aanbrengen van de hoeveelheid omdat de eerste laag aanmerkelijk meer door het hout werd aangezogen. Na twee lagen ontstaat er hier en daar al een lichte glans en moet dan ook voldoende zijn voor een laatste aflaklaag.

De zaterdag, met temperaturen rond de 15 graden, wordt door Martijn gebruikt om de laatste fillets bij spant 1 ,2 en 12 met Variobond af te ronden. Daarnaast wordt door mij een begin gemaakt met de eiken fundatie voor de motor. Twee balken die na het vlakken en strijken eerst naar de ronding van de romp pas gemaakt moeten worden. Het schuine verloop aan de bovenzijde kan pas later worden bepaald zodra de schroefaskoker op z’n plaats is vastgezet. Op advies is een lengte RVS strip van 80x8 mm, 4 m lengte besteld en ontvangen. Op het schuine vlak van de eiken fundatie wordt nl een strip vastgeschroefd. Onder de dempers van de motor wordt eveneens een strip geschroefd. Bij het uitlijnen is zo een eenvoudige positionering van de motor makkelijk uit te voeren en kan bij de juiste stand de dubbele strip tot slot even worden vastgelast. Hierover later meer.

Nu de diverse onderdelen langzaam binnen komen kan een begin worden gemaakt met het elektrisch gedeelte. Na het maken van een malletje konden de eerste gaten worden geboord in de diverse spanten vlak onder de deklijn. Besloten is om zowel stuurboord als bakboord drie grijze pvc buizen van 16 mm aan te brengen waar de elektrische bekabeling doorheen zal gaan.


Week 2 tm 4 - 2021
Wij zijn nu in een fase beland waarin de voortgang in de afbouw wat minder in het zicht brengt. Inmiddels hebben we besloten hoe de indeling moet gaan worden en ben ik bezig met het maken van de 4 ronde hoeken (Bij week 49 tm 52 was de eerste al te zien). Van stroken Mahonie zijn korte latjes (met een lengte van maximaal 35 cm) op de vlakbank iets trapezium vormig geschaafd. Vervolgens kan iedere ronding afzonderlijk met 10 stuks op een rij in de mal worden verlijmd.  Het echte uitharden van de epoxy lijm blijkt na één dag onvoldoende om al geschuurd te kunnen worden. De kou speelt ons nu parten. De laatste weken zijn de temperaturen schommelend rond de nul graden. Een klein hoekje in de verwarmde bijkeuken wordt ingericht voor de opslag van de diverse producten en voor uitharding van de diverse onderdelen.

Begonnen wordt met de verlengde zijkanten van de voorste bank. Ons plan is om zoveel mogelijk gebruik te maken van de aangeleverde plaatdelen. Hierdoor wordt gekozen voor een Mahonie houten omranding waarin panelen van het 10 mm dikke hechthout worden pas gemaakt. Doordat het lijmen even achterwege moet blijven worden voor de verbindingen gebruik gemaakt van doken en lamello’s. Na het verlijmen en afwerken van de twee ronde hoeken kunnen nu ook de twee panelen voor de verlengde achterbank worden pas gemaakt en het hechthout worden ingelegd. De laatste dagen blijft het door de kou en vochtigheid beperkt tot enkel het houtbewerken. De inkepingen voor de binnenste dekweger (van 20x20mm) moet bij iedere spant of spantschot nog op maat worden gemaakt. De binnenste dekweger ligt iets hoger t.o.v. de buitenste dekweger die op het gangboord is verlijmd. Hierdoor is de waterafloop overeenkomstig het ontwerp te allen tijde naar de buitenzijde. De dekwegers worden aan weerszijden voorlopig met enkele klosjes op hun plaats gehouden. Bij de spiegel is gekozen voor een extra strook hechthout, mee gebogen met de ronding van de spiegel. De dekwegers worden daarin ingelaten en het 10 mm dek materiaal zal er op komen te rusten.

Nu de indeling van het vloeroppervlak wat duidelijker in beeld komt is besloten om de grote vloerplaat, gelijk strokend met de motorruimte, in de lengte door te zagen. Nu ontstaan er zowel voor als achter de motorruimte in het midden een mogelijkheid voor een inspectieluik. Daarnaast kunnen de stroken aan beide zijkanten (waarop de bankpanelen rusten) aan het onderframe worden vastgezet. Het later aanbrengen van iroko vloerdeeltjes (in de vorm van een teakvloer of teakdek) rondom de twee vloerluiken wordt hierdoor ook wat eenvoudiger. Door het in de lengte doorzagen ontbreekt op enkele plaatsen voldoende opleg voor de diverse vloerdelen. Daarom wordt het onderframe op de diverse plaatsen verbreed met een lat van 20x20mm. Aan de achterzijde van de motorkist komt een stuurkolom van 180x250 mm. Deze kolom wordt evenals de motorkist ook op een profiellat in de vloerplaat (in dit geval vloerluik) ingelaten. De maat hoeveel de stuurkolom achter de motorkist uit steekt staat niet op tekening maar blijkt bij navraag 110 mm te zijn.

Week 1 - 2021
Begonnen met het pasmaken van de vloerdelen in de voorbank. In grote lijnen zijn deze platen naar het rompmodel gewoon recht uitgezaagd. Hierdoor is van een mooie aansluiting aan de beide zijkanten nog geen sprake. Aan onderzijde zijn daardoor de zijkanten sterk afgeschuind en sluit dit uiteindelijk correct aan het rompmodel. Beide vloerdelen gaan hierdoor iets uit elkaar waardoor in het midden een passtuk van 65mm breed wordt toegevoegd. Voor de opleg wordt zowel op spant 11.10 als spant 13 een lat aangebracht. Het plan bestaat om de brandstoftank ergens tussen binnensteven en spant 13 te plaatsen. Een Allpha RVS tank van 32 liter inhoud met als afmetingen 600x350x170mm (LxBxH). Kort overwogen voor het hoge en smalle model te kiezen maar uiteindelijke de meer brede brandstoftank gekozen.

Tussen spant 13 en de voorsteven is dan ook een (10mm dikke) bodemplaat pas gemaakt na eerst een model in karton. Dit is het eerste plaatmateriaal dat door ons moet worden aangekocht.

Ter voorbereiding van het verlengen van de voorbank zijn de beide rondingen in de grote vloerplaat één spantafstand naar achteren opnieuw uitgezaagd. Het doel is dat de grote vloerplaat ten allen tijde verwijderd zou kunnen worden. Van reststukken (15 mm) hechthout zijn daarom twee nieuwe stroken in de vloer opgenomen die samen met de bankzijkanten wel aan het onderframe vastgezet kunnen worden. In enkele vakken wordt nog een bodemplaat aangebracht. Een deel van de bodemplaten zijn aangeleverd. Een ander deel wordt uit rest materiaal samengesteld.

We zijn ook in het bezit gekomen van de hydraulische stuurcilinder. Het plan bestaat deze cilinder met 4 schroeven eerst op een plaat rvs van 5 mm dikte te bevestigen die vervolgens weer met houtschroeven op de spiegel wordt geschroefd. Dit materiaal is reeds in ons bezit. Nu is daarvoor nog voldoende werkruimte tussen spant 2 en de spiegel omdat de spantdelen nr 1 nog niet zijn aangebracht.


Week 49 tm 52 - 2020
Nu beide dekwegers op de romp zijn aangebracht kunnen de 10 spantdelen van spant 4 tot en met 8 op de juiste hoogte en op de gangen passend worden gemaakt. Deze spanten zijn de dragers en rugsteunen voor de opstapbanken. Wel eerst even de beide tijdelijke koppellatten tussen spant 6 en 8 weer aangebracht voor de binnenwerkse maten 2,13 en 2,18 m.

Om vanaf spant 2 het achtereind binnendoor bereikbaar te houden is besloten om evenals spant 13 dit van een luik te voorzien. In beide situaties is gekozen voor een trapezium vormig model luik, groot genoeg om er door te kruipen. Nadat de opening met de decoupeerzaag was uitgezaagd is van restmateriaal aan de achterzijde een aanslag voor het luik aangebracht. Als vergrendeling is gekozen voor een schuifje van polycarbonaat. Gelijktijdig is spant 2 voorzien van een lat (20x30mm) waarop de 10mm plaat van het zitgedeelte komt te rusten. Voor deze bevestiging is gebruik gemaakt van 2 plaatjes RVS, zodanig dat deze lat snel is te verwijderen.

Spant 14 bestaat uit 3 aangeleverde stukken. Een bovenstuk dat de ronding van het dek volgt met 2 zijkanten die op de gangen uitkomen. Alvorens het bovenstuk spant te bewerken is eerst even de breedte afstand van 1832mm gecontroleerd, gemeten aan de binnenzijde. Nadat de schuinte en de ronding aan dit spantgedeelte is aangebracht, komt dit strak en klem te zitten tussen de dekwegers en gangen. Het verlijmen komt in een later stadium.

Doordat nog steeds de duim aan mijn linkerhand in het gips en verband zit blijft het moeilijk eenzelfde bouwritme aan te houden zoals wij in Juli dit jaar met deze klus zijn begonnen. Martijn is daarentegen wel stevig door gegaan met  het aanbrengen van de vele fillets. Naar nu blijkt een forse klus waar hij flink wat tijd mee bezig is geweest.

Nu is het moment waarop de grootste vloerplaat kon worden neergelegd. Aan weerszijden nog een opvulstrook met de ronding die strookt met de geplaatste spanten. Op de kopse kant nog een gedeelte dat tegen spant 11.10 de vloer vol legt.  Door nu de overige aangeleverde beplating tijdelijk even op hun  plaats te leggen nemen we vanaf nu een aantal beslissingen waarin de uitvoering en indeling iets zal worden gewijzigd. Met name de opstapbanken aan beide zijden hebben voor ons een veel te grote lengte en zijn door hun geringe diepte zeker geen ideaal zitgelegenheid te noemen. In eerste instantie zal daarom de voorbank naar de zijkanten worden doorgetrokken tot spant 8. De zijkanten in de bestaande schuinte doorgetrokken en bij spant 8 uit te voeren met ronde hoeken. Vervolgens komen tussen spant 7 en 8 aan weerszijden een hoge kast. Eén daarvan ingericht voor de plaatsing van een porta potty. Omdat de achterbank eveneens door ons aan weerszijden wordt doorgetrokken tot spant 5 (ook met ronde hoeken afgewerkt), zal de opstap zich slechts beperken van spant 5 naar spant 7.

Tussendoor worden de laatste spantdelen op de romp pasgemaakt. Voorin zit spant 14 die uit vier losse onderdelen is aangeleverd. Het onderste kleine gedeelte dat op de binnenkiel aansluit is helaas onvindbaar en zal moeten worden nagemaakt. Een mal van karton biedt mogelijkheden. Spant 12, spant 11 en spant 3 zijn daarna aan de beurt. Voor spant 4 blijken er nog twee spantdelen te zijn waarop de vloerplaat komt te rusten.

Eerst ook maar eens de grootte van de motorruimte uitgemeten en in de vloerplaat uitgezaagd. Voor een goede aansluiting van de motorkist zijn van iroko hoeklatten gezaagd en gefreesd. Met de hoeken in verstek vormt dit een omlijsting die in deze vloeropening draagt op het onderliggende frame. Het definitief vastzetten laat nog even op zich wachten. Met Martijn erbij ook nog even twee lange lengtes mahonie voor de binnenste dekwegers (20x20mm) op de cirkelzaag en vandiktebank klaargemaakt.

Inmiddels is mijn duim aan het eind van dit jaar weer gipsvrij gemaakt. Het heeft nog wat tijd, oefening en huidoprekking nodig voordat ik hem weer volledig kan gebruiken.

Week 48 - 2020
Vanaf spant 9 naar spant 12/13 is gekozen voor het verlengen van de beide langsliggers. Met twee stroken 15 mm hechthout van 1700x170mm met een tussenruimte van 56 cm is eerst een proefopstelling gemaakt. Met veel gekunstelde handelingen kon vervolgens de ronding van de gangen worden afgetekend. Met behulp van de decoupeerzaag en powerfile de ronding naar behoren kunnen aanbrengen en pas gemaakt. Vanaf spant 3.23 hebben we nu twee rechte vloerdragers die waterpas op niets uitlopen tot vlak voor spant 13. De vrang van spant 10 (15 mm dik) en het spantschot 11.10 (10 mm dik) zijn halfhouts ingelaten op deze twee nieuwe langsliggers. Zowel deze vrang als spantschot zijn door het aanschuinen van de zijkanten daarna pas gemaakt en op de juiste hoogte afgesteld. Doordat spantschot 11.10 nog van een luik moet worden voorzien, wordt nog even gewacht met het definitief bevestigen. 

Spantschot 2 wordt evenals de vorige aan de zijkanten aangeschuind zodanig dat dit passend aansluit op de diverse gangen. Om met de hoogte uit te komen bij de merktekens op het boeiboord (onderkant dekwegers) worden enkele freesrondingen meer haaks bijgewerkt. Na het pasmaken blijft ook deze spant nog even los staan om ook hierin alsnog een opening aan te brengen. Nog even de te lange schroefaskoker en schroefas in de scheg gestoken om met een proefmodel de juiste schroefgrootte te bepalen. In spantvrang 5 komt daarvoor een inkeping en wordt spantvrang 6 ter plaatse van het motorcompartiment weggezaagd. Aan het eind van de dag valt definitief het besluit om de stuurcilinder en de motor met toebehoren te bestellen. Op basis van een berekening is een drieblad schroef van 14 inch (pitch is 11) hier aan toegevoegd.

De reeds aanwezige dekwegers van 20x30mm bestaan bij ons uit twee delen. Uitgaande van ruim 8x de houtbreedte (is 30mm) wordt weer een lasverbinding van 250mm lengte toegepast. De dekweger zal uiteindelijk plat met de smalle zijde (20mm) op het boeiboord worden gelijmd. De ronding van voorsteven tot spant 10 blijkt voor deze 30mm brede mahonielat, zonder verdere voorzieningen, te veel te zijn. Wat te doen? Zaagsneden of stomen?  Ik kies voor het laatste. Met name voor de eerste twee meter ronding wordt daarom eerst een eenvoudige mal gemaakt. De voorste twee meter dekweger wordt, na een halfuur stoomkist, in de mal voorgebogen. Dit blijft een nacht overstaan. Naast eiken blijkt ook mahonie vanuit de stoomkist goed te verbuigen. De nachttemperatuur ligt buiten inmiddels rond de 0 graden. Binnen is het nog prima te doen om de tweede dekweger aan stuurboordzijde te verlijmen. Samen met Martijn zetten we over de volle lengte ruim 33 lijmtangen in om de dekweger te verlijmen. De lijm moet het doen omdat geen schroeven zijn gebruikt.

Week 47 - 2020
Met een duim in het gips blijft iedere handeling een obstakel. Desondanks is nagedacht over het roerbeslag en toebehoren. Met behulp van de Vetus en Allpa catalogus en internet is uitgezocht welke stuurcilinder kan worden gebruikt. Het uittekenen van de spiegeldikte, het roerhoofd  met vrije speelruimte en het draaipunt levert hiervoor voldoende informatie. Van Vetus blijkt m.i. de MTC5210 de best passende keuze. Uitgaande van de Vetus (Mitsubishi) motor, type M2.18, 11,8 kW, 16 pk, uitgevoerd met een keerkoppeling 2.63:1 kan volgens hun info een 15 inch drieblad schroef worden toegepast. Alleen is voor mij de vraag in hoeverre de vrije ruimte aanwezig is voor deze 15 inch schroef (38,1 cm). Voor alle vragen telefonisch contact opgenomen met de leverancier met het verzoek om eens langs te komen en eventueel een modelschroef mee te nemen.

Week 46 - 2020
Ter vervanging van de spantmallen hebben we eerst op vijf plaatsen koppellatten aangebracht die de romp tijdelijk versteviging geven. Zodra die zijn aangebracht kan het MDF materiaal uit de romp worden verwijderd. In een kwartier tijd nadat alles is verwijderd wordt de grootte van de sloep nu echt zichtbaar. Een groot oppervlak dat nog geheel moet worden ingevuld, prachtig!

Inmiddels heb ik de boot van binnen schoongemaakt en geschuurd en ben ik bezig gegaan met maatvoering en controles. Een eerste vereiste is het bepalen van de exacte plaats van alle 15 spanten. Nadat over de volle lengte op waterpashoogte alle spantmaten waren aangegeven kon met behulp van mijn kruislaser de maten op de gangboorden worden gezet. Gelukkig blijken de spantmaten weinig af te wijken van de inkervingen op de gangen. De zeeg in beide gangboorden blijken in het midden een kleine drie millimeter te verschillen dat inmiddels is gecorrigeerd. Met het kruishout kon daardoor bij iedere spant de maat worden aangegeven bovenkant dekweger t.o.v. bovenste gang. Ons plan van aanpak is te beginnen met de exacte plaatsing van spant 3.23 Door de lichte ronding van de romp is deze spant hier en daar wat aangepast. Deze spant staat boven op de doorgestoken scheg die eerst nog moet worden verbreed met 2 x 15 mm. Door eerst even de kleine naad van boven af met lijm te verzadigen, konden beide zijkanten erop worden gelijmd. Hierdoor wordt de scheg 90 mm dik, een breedte die aan spant 3.23 moet worden aangepast. Met hulpmateriaal en lijmtangen moet de spant tijdelijk tegen vervorming worden verstevigd alvorens het exact op de juiste plek te bevestigen.

Na plaatsing van spant 3.23 ben ik bezig gegaan met het raamwerk van de twee langsliggers met vijf spantvrangen (spant 4,5,6,7 en 8) wat onderin op de bodem moet komen. Dit raamwerk past met zijn verbindingen zeer nauwkeurig en haaks in elkaar. Dat was de reden om dit op de betonvloer in zijn geheel in elkaar te zetten en vervolgens compleet in de romp te plaatsen. Het blijkt perfect op de romp aan te sluiten en zowel in de lengte als breedte waterpas te zijn zonder extra bewerkingen. Dit raamwerk heb ik tijdelijk vastgezet met twee draadeinden (twee schegbouten verlengd) en een regel.

Iedere spant is aan de buitenkant voorbewerkt met een inkeping van ongeveer 3 cm breed en 2 cm diep dat m.i. bestemd is voor een doorlopende dekweger. Ware het niet dat de bovenkant van deze inkepingen nu al exact stroken met de aangebrachte maten uit tekening 34. Over deze 2 cm hoogteverschil heb ik contact opgenomen met De Bootbouwer. Mogelijk is tekening 34 alleen voor degene die de onderdelen uit module 3 niet hebben aangeschaft. Of waren de maten van tekening 34 bedoeld tussen bovenkant gang en onderkant dekweger? 

Spant 9 staat eveneens met een inkeping op beide langsliggers. Deze spant is op een aantal punten ook iets aangeschuind  en pas gemaakt. Door het grote oppervlak moest ook deze spant met behulp van een regel en latten met lijmtangen tijdelijk worden verstevigd. Martijn blijkt zich deze zaterdag inmiddels bekwaamd te hebben gemaakt met het aanbrengen van de fillets d.m.v. de puntzakjes en de verschillende spatels. Het aanbrengen van de fillets wordt door Martijn achter in de romp verder opgepakt. Tegelijkertijd zoek ik voor spantvrang 10 en spant 11.10 tot spant 13 uit wat nodig is voor het verlengen van de twee langsliggers. Bij het meten en afschrijven maak ik bij de instap een lelijke val waardoor mijn linker duim is gebroken. Een lange zaterdag in het ziekenhuis en dezelfde dag nog in het gips. Helaas blijft het daar niet bij en gaan ze mij morgen (maandag 16 november) opereren. Ik ben tijdelijk onthand en zal wel even tijd nodig hebben om te herstellen...

Week 45 - 2020
Een eerste poging om het Amerlock oppervlak te schuren met korrel 180 blijkt nog even te vroeg. Dit product heeft normaliter 4 tot 5 dagen verhardingstijd nodig bij deze temperaturen. Op het achtereind van gang 4, over een lengte van ongeveer 2 meter, was het product nog helemaal niet aan het opdrogen. Wat is er gebeurd? Bij het aanmaken van een verwerkbare hoeveelheid is dit stroperige product uit twee verschillende bussen in een maatbeker overgegoten. Telkens wordt bij het laatste restje de rand met een kwastje afgestreken (achteraf niet verstandig). Wij wisten dat het bijzonder goed mengen van beide producten een vereiste is. Daarom hebben we gebruik gemaakt van de boormachine met garde wat perfect werkte. Na het mengen hebben zijn we de hoeveelheid op de boot gaan verwerken met behulp van onder andere de kwast die we bij het afstrijken hebben gebruikt. Op het kwastje bleek achteraf nog teveel van één component te zitten, waardoor sommige delen van de boot niet zijn uitgehard. Het plaatselijk afkrabben en schoonmaken bleek gelukkig voldoende. Inmiddels is de amalok uitgehard en heb ik de boot met korrel 180 geschuurd. Het blijkt wel dat vrij veel van deze plamurende verf weer door het schuren is verwijderd. Het is namelijk niet te voorkomen dat bij zeker voor de helft van het oppervlak dóór de verf wordt heen geschuurd tot op de eerst volgende laag. Dat dit zo gebeurt moest ik wel even aan wennen. Het resultaat is overigens wel dat nu een super gladde en effen ondergrond voor de uiteindelijke aflaklaag is ontstaan. De smalle zijkantjes heb ik nadien nog even met de hand zo goed mogelijk glad geschuurd. De afsluitende laklaag gaan we aan het eind aanbrengen als de boot aan de binnenkant is afgbebouwd. Wel heb ik nog even in het schemerdonker met behulp van de laser de volledige waterlijn met potlood op het geschuurde oppervlak aangebracht, omdat hij nu nog mooi waterpas ligt.

Tijdens het drogen van de amalock alvast de onderdelen voor het roer bij elkaar gezocht. Twee delen voor het roerblad en 1 model voor het roerhoofd. Dit onderdeel gaan we aan beide zijden in mahonie uitvoeren. Door twee delen mahonie op een dikte van 15 mm te brengen zal de totale dikte van het roerhoofd uiteindelijk 6 cm zijn, gelijk aan de dikte van de scheg. Door het model per keer eerst met schroefjes op het mahonie te schroeven kunnen beide zijkanten met de decoupeerzaag en later met de bovenfrees en kantenfrees in model worden gebracht. Na het in model brengen zijn beide zijkanten op het hechthout gelijmd. 

Ter voorbereiding op het keren heb ik een begin gemaakt met een verstevigings constructie die moet voorkomen dat bij het gebruik van hijsbanden te veel druk op de onderste gangen/ boeiboorden wordt uitgeoefend. Met behulp van regels 50x70mm is een rechthoekig frame gemaakt dat net even breder is dan het boeiboord. Over dwars zijn vier lengtes regel langs spantmal 4, 6, 8 en 10 aangebracht en stuk voor stuk daaraan vastgeschroefd. Onderling zijn verbindingen gemaakt met slotbouten en schroeven. Het geheel moet op deze wijze sterk genoeg zijn.

De dag waarop Amerika een nieuwe president aankondigt gaan wij besteden aan het keren van de romp. Om de twee rondlopende hijsbanden op de juiste plaats te krijgen wordt de romp eerst even een eindje opgetild. De verbindingsstukken van de MDF mal moeten gelijktijdig ook even worden verwijderd en weer terug geplaatst. Vervolgens kunnen de enorme harpsluitingen voorzien van rollen en hijsbanden in de beide kranen worden opgehangen. Het hijsen en keren kan beginnen.  Gelijk nadat de romp met spantmallen los was gekomen kon het bouwframe worden verwijderd en gedemonteerd. Doordat de sloepbodem met scheg nu nog het zwaartepunt in de takels blijkt te zijn begint het geheel al bijna uit zich zelf te keren. Wat we nodig hebben is een rem om het keren onder controle te houden. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van een extra touw dat we langzaam kunnen laten vieren. Met vier personen (en mijn vrouw als fotograaf) was de klus eigenlijk binnen een half uur afgerond. De rest van de dag hebben Martijn en ik de boot weer waterpas gesteld.

Week 44 - 2020
Inmiddels is het materiaal als epoxy, verfrolletjes, mengbekers en kwasten ontvangen en kan ik beginnen met het lakken. In verband met de potlife van ongeveer 20 minuten maak ik steeds een kleine hoeveelheid aan. Door het telkens met de kwast op te brengen kan het gelijk daarna met het verfrolletje worden nagelopen. Ongeveer 2,5 uur nodig gehad voor de hele romp. Het plan om de volgende dag de romp in zijn geheel te kunnen schuren ter voorbereiding van de tweede laag moet nog even worden uitgesteld. Het oppervlak voelt nog iets kleverigs. Op dit moment worden zowel in de ruimte als buiten temperaturen gemeten die schommelen tussen 11 en 13 graden. Mede daarom heeft het epoxy een iets langere uitharding tijd nodig dan in een verwarmde ruimte.

Inmiddel is de epoxy voldoende uitgehard en kan ik gaan schuren. Het is goed geweest om het enige tijd te laten rusten. Met de excentrische schuurmachine en afzuiging blijkt het gebruik van korrel 180 nu prima te doen. Alleen de tijd die daarin gaat zitten valt mede door het grote oppervlak een beetje tegen. Nadat de grote oppervlakten van de gangen zijn geschuurd, wordt met de hand de zij- en schuine kantjes nog even bijgewerkt. In totaal is ongeveer tien keer van schuurpapier gewisseld. Tot slot wordt de romp eerst met de stofzuiger en daarna met een droge doek afgenomen. De dag hierop de tweede epoxylaag aangebracht.

Wederom de epoxy twee dagen laten drogen om vervolgens de romp weer te gaan schuren. Na afronding van het schuurwerk ligt de romp klaar voor het aanbrengen van de derde epoxylaag. Door af en toe een terugkoppeling te laten plaatsvinden en te bellen met Bert de bootbouwer kwam ik te weet dat wij bouwnummer 84 aan het bouwen zijn. Dat dit een gewild sloepmodel blijkt te zijn wordt duidelijk doordat door hem nu al gesproken wordt over verkoop van bouwnummer 91.

Inmiddels in het bezit gekomen van het kleurrijke epoxymateriaal wat we als derde laag gaan aanbrengen. Twee componenten die 1:1 worden vermengd. Wij hebben totaal 4 liter in de kleur silbergrau Ral 7001 dat straks als ondergrond gaat dienen voor een wit eindresultaat. Het is een Marine/coatings product van PPG/Sigma dat als sigmacover 400 wordt aangeduid en een hoog vaste stof gehalte bezit. Vandaag (zaterdag) willen we, uitgezonderd het mahoniehout, de gehele romp hiervan voorzien. De buitentemperatuur rond 11 tot 12 graden zou verder op de dag oplopen tot 20 graden terwijl het de laatste dag van oktober is. Met een elektrische kachel hebben we de temperatuur in de schuur aan het begin van de dag nog even een zetje gegeven. Nadat de eerste hoeveelheid verf goed is aangemengd wordt vanaf de scheg gang voor gang met de kwast deze dikke verflaag aangebracht. Per keer wordt in verband met de potlife voor twee personen één liter aangemengd. Dat blijkt net genoeg om ook het laatste restje verf weg te kunnen strijken. Uiteindelijk wordt totaal 2,5 liter Amerlock op de romp aangebracht binnen een tijdsaspect van bijna drie uur. Komende dagen goed uitharden, daarna schuren en volgend weekend waarschijnlijk de boot keren.

Week 43 - 2020
De scheg is vrij gemaakt van alle klemmen en de lijmresten zijn verwijderd. Op welke wijze willen we de scheg aan achterzijde afwerken? Zeker is dat ter plaatse van de schroefaskoker met name voor de contra-flens bevestiging de scheg moet worden opgedikt. Van Iroko zijn daarom twee halfronde en taps toelopende stukken hout op de zijkant van de scheg gelijmd. In hoeverre voor het stroomprofiel nog hout weggehaald moet worden heb ik eerst nader advies ingewonnen. Niets wijst erop dat het enig positief effect oplevert als er hout boven en onder de schroefas wordt verwijderd. Voorbeelden wel gezien op internet. Wij hebben besloten om aan de scheg, naast de aangebrachte verdikking niets te verwijderen. Nu de scheg klaar is kan de lasverbinding van scheg naar buitensteven worden gemaakt. Naast de lasverbinding kon nu ook de hoogte van de buitensteven worden aangepast aan de hoogte van de scheg. Hiervoor gebruik gemaakt van Jeroen zijn lintzaag en stationaire bandschuurmachine.

Wederom op een avond samen aan het lijmen geweest en de scheg op de romp verlijmd. Nadat beide lijmkanten zijn ingesmeerd is daarop met een plamuurmes een mengsel van lijm en katoenvezel (pasta vorm) aangebracht. Zodra de scheg is aangebracht komt de pasta aan de zijkanten naar buiten, zeker op het moment als de draadeinden worden aangedraaid. Dit biedt gelijk de mogelijkheid om van de resten pasta aan beide kanten een fillet aan te brengen. Het eerste plastic puntzakje blijkt in de praktijk daarvoor goed bruikbaar. Het te lood stellen moet aan één kant nog een klein beetje worden bijgesteld.

Nu de scheg op de romp is bevestigd, kan straks de buitensteven aan de binnensteven worden bevestigd. Naast het gebruik van (vullende-) lijm zal de buitensteven met zeven RVS houtschroeven worden aangetrokken. Dit echter niet van buiten naar binnen maar anders om. Het plan is om de binnensteven (dikte 50 mm) vóór te boren zodat de buitensteven (dikte 82 mm) kan worden aangetrokken. Hierdoor is gebruik van de proppenboor aan de buitenzijde ook niet noodzakelijk. Wel is het daarvoor noodzakelijk om het eerste MDF van de mal, met name de gedeelten tussen binnensteven en spant 14, te verwijderen. Al liggend en kruipend met de reciprozaag, multitool en boormachine komt een ruimte vrij waarin later de binnensteven kan worden voorgeboord. Zodra de steven wordt opgebouwd kan gelijker tijd de RVS hijsoog worden geplaatst en aan de binnenzijde worden aangedraaid. Van Jeroen nog een blok teak (l x b x h= 30 x 12 x 10 cm) meegenomen. Voor het keren van de romp maak ik gebruik van twee (te lenen) forse harpsluitingen. Voor de harpsluitingen maak ik alvast op de houtdraaibank twee houten loopwielen van 10 cm doorsnede en 62 mm breed. Voor de pen van 5 cm dikte wordt in beide loopwielen een zelfde gat gefreesd. Daarvoor wordt in plaats van tussen de centers het ronde hout nu in de klauwplaat vast gezet. Even een klusje tussen door dat vroegtijdig kon worden opgepakt. Vervolgens, omdat we morgenavond samen de buitensteven willen verlijmen, de schroefgaten in de binnensteven van binnen uit voorgeboord met een 5 mm boor  en een verzinkboor. De plaats van de sleepoog wordt eveneens van binnenuit met de 5 mm boor aangegeven. De rest van de dag gebruikt voor het breken van de scherpe kanten van de gangen en de gehele romp met de vlakschuurmachine (korrel 180) gladder gemaakt.

Aan het eind van deze dag samen de buitensteven verlijmd. Eerst beide kanten weer in de lijm om vervolgens de lijmpasta (+katoenvezel) als vulmiddel aan te brengen. Na het klem zetten met banden en lijmtangen is de eerste houtschroef in de scherpe knik aangedraaid. Vervolgens naar boven en naar beneden zijn de overige 6 RVS schroeven van 10 cm lengte aangedraaid. De buitensteven sluit prima aan de binnensteven en de verbinding met de scheg.

Het gebruik van een schuurmachine is pas mogelijk nadat de lijm voldoende is verhard. Bij te vroeg starten loopt namelijk het schuurpapier gelijk vol. In afwachting van de levering van de epoxylak dan toch maar een begin gemaakt met de versteviging van de romp. Daar waar de twee hijsbanden het boeiboord zal raken  wordt met behulp van regels (45 x 70) aan de spantmallen een raamwerk gebouwd die de eventuele krachten op het boeiboord moeten overnemen. De spantmallen 4,6,8 en 10 worden gebruikt om de zijdelingse krachten zo veel mogelijk op te vangen. De regels worden zoveel mogelijk met halfhoutse verbindingen aan elkaar gezet.

Week 42 - 2020
Inmiddels heb ik een begin gemaakt met het houten onderstel waarop de sloep na omkering zal moeten rusten. Dit houten onderstel zal t.z.t. met behulp van de laser zodanig worden uitgelijnd dat de sloep wederom waterpas komt te liggen. Precies ter plaatse van spant 4 en spant 10 zal een volledige ondersteuning over een breedte van 1,70 m met klossen worden aangebracht. Tussen spant 4 en 10 zal over een lengte van ongeveer 2,45 m beide draagconstructies met stroken underlayment aan elkaar worden bevestigd. Voor een “zachte landing” op de klossen heb ik gebruik gemaakt van stukken sjorband. Het maken van dit onderstel, waarbij niets als recht kan worden aangemerkt, blijkt toch wel enkele dagen in beslag te nemen.

Op de eerste vier gangen heb ik aan weerszijde recht boven spant 4 en 10 telkens per gang een klos passend gemaakt die met stroken underlayment aan de dwarsbalk is geschroefd. Deze dwarsbalk (vuren 5 x 10) ligt ter hoogte van spant 4 nagenoeg op de scheg, terwijl de dwarsbalk boven spant 10 ongeveer 11,5 cm ruimte tussen de scheg nodig heeft om uiteindelijk waterpas uit te komen. Mijn kruislaser op een statief is daarbij een prima hulpmiddel. Beide dwarsbalken heb ik aan de zijkant onderling verbonden met 40 cm brede stroken underlayment. Met behulp van 2 planken is voor de stijfheid van dit onderstel een kruis aangebracht. Voorlopig is het geheel met een van de twee kranen schuin boven de romp opgehangen.

Nadat ik vandaag de buitensteven op een dikte van 6 cm heb gebracht, ontstonden enkele onduidelijkheden. De scheg van hechthout geeft op het eind een (gemeten)hoogte van 67 mm terwijl de buitensteven op tekening (tek no 16) een hoogte aangeeft van 82 mm. Dit betekent dat de steven geleidelijk naar de ronding van de scheg moet worden afgeschaafd. Dat is dan duidelijk. Een ander punt betreft de verjonging van de buitensteven zoals in details wordt aangegeven op tekening (tek no 17 en 17A). Vanaf waterlijn 3 zou de verjonging van 6 naar 3 cm worden aangebracht, een verjonging die doorloopt tot ergens aan de scheg. Op tekening 17A wordt uiteindelijk in grote letters vermeld: indien gewenst onderste gedeelte verjongen. Wij hebben besloten zowel de buitensteven als de scheg op de volle breedte van 60 mm te laten, puur om esthetische redenen. Dit geeft tevens de mogelijkheid om later over de volle lengte een slijtstrip van roestvaststaal (60 x 4) aan te brengen zonder dit ergens te moeten versmallen of te veranderen.

De originele reddingssloepen hebben normaliter boven zowel het voor- als achterdek een ring waaraan de sloep werd opgehangen en neergelaten. Wij hebben gekozen voor een roestvaststalen oog aan de buitenzijde van de steven. Betreft een hijsoog met inwendig draad en een draadeind rond 16 mm (tevens vast gelast) die aan de binnenzijde met een zelf borgende moer en ring wordt vastgezet.

Zodra de buitensteven  als de scheg zijn verlijmd komt het moment waarop aan de buitenzijde  de gangen over de volle lengte van een filet zou worden voorzien. De noodzaak hiervan wordt nu door diverse deskundigen op jachtbouw gebied in twijfel getrokken. Opmerkingen als niet noodzakelijk, niet mooi en een hoop materiaal en werk zijn daarbij gevallen. Wij hebben daarom besloten met name de langsnaden (van het hechthout) aan de buitenzijde zonder filets maar met epoxy te voorzien.

Week 41 - 2020
Nu het lijmen van de gangen naar het einde loopt is het plan opgepakt om het boeiboord (de laatste gang) aan de buitenzijde voor te bereiden op het beplanken met mahonie. Met boottrailer en aluminium trap als drager heb ik het boeiboord met een lengte van 6,70 m vervoerd naar Jachtbouwer Jeroen de Groot. Uit een ruwe schaaldeel mahonie van 2 cm dikte hebben we in twee delen de planken met de decoupeerzaag ruim uitgezaagd. Na het schulpen en de vandiktebank resteert ieder deel een dikte van 5 a 6 mm. Deze mahonie plank ga ik straks verlijmen op de hechthouten gang waardoor een totale gangdikte van 15 mm ontstaat. In het midden zal een schuine las verbinding nodig zijn die zo onopvallend moet zijn. Na het verlijmen zal met de kantenfrees het exacte model van de gang worden verkregen.

Doordat gisteren aan het eind van de dag de 16e gang door ons samen is verlijmd, kon nu aan beide zijden de laatste  schuine kanten van twee centimeter overlapping (voor het boeiboord) worden aangebracht. Hierdoor kan de boven frees weer van al zijn hulpstukken worden ontdaan en worden gebruikt voor de lasverbinding van mahonie en schroefdraadsponningen in de schegdelen. Bij het verlijmen van het mahonie op de eerste boeiboordgang is gebruik gemaakt van twee keer twee metselprofielen waar tussen kon worden geklemd met ruim voldoende lijmtangen. De overlengte van gangen bij de binnensteven nu zo kort mogelijk afgezaagd en met behulp van de bandschuurmachine aan de kopse kant vlak gemaakt. Nu ontstaat exact de breedte maat van 6 cm die later volledig wordt afgedekt met de buitensteven.

Nadat alle gebruikte lijmtangen van de boeiboordgang waren verwijderd moest ik eerst alle lijmresten verwijderen alvorens ik met de kantenfrees-kopieerfrees het strakke werk kon leveren. Met behulp van de schuurmachine de laatste restjes glad gestreken. De boeiboordgang heeft met het opgelijmde mahonie een totale dikte van 15 mm. Teneinde bij de voorsteven op dezelfde dikte uit te komen als de vorige gang heb ik de 2 cm sponning met de sponningschaaf vanaf spant 14 tot voorsteven van nul tot 10 mm afgeschaafd. Vervolgens aan de binnenzijde nog eens de volledige breedte van deze gang afgeschuind van 15 naar 10 mm. Gezegd moet worden dat bij het aanbrengen van deze gang door het extra laagje mahonie een veel stuggere buiging was te vernemen. Het verlijmen van de gang waren we nu ook iets meer dan een uur mee bezig in tegenstelling tot een half uur van de andere gangen. De vele lijmtangen hebben we nu ook weer nodig.

We hebben besloten de scheg en romp niet alleen door middel van lijm aan elkaar te verbinden maar ook mechanisch te verankeren. Inmiddels heb ik de schef en draadeinden uitgelijnd en de gaten van de draadeinden gemarkeerd. Het boren komt later.

Dan is het tijd dat de tweede boeiboordgang (tevens de laatste gang) op de werktafel met het laagje mahonie wordt verlijmd. Door eerst op de werktafel krimpfolie uit te rollen kan na het uitharden van lijmresten dit makkelijk worden verwijderd. Het is inmiddels donker geworden wanneer ook deze boeiboordgang in de tangen zit.

Inmiddels ben ik ook aan het nadenken over het keren van de boot. In de nok van de schuur hangt een kraanbaan met 2 kranen die we bij het keren willen gebruiken. Ter hoogte van spant(mal) nr 8 als breedste spant een touw onderdoor en over de kraanhaak gespannen. Als de kraanhaak vervolgens 1,15 m boven de scheg hangt blijkt de hijshoek ongeveer 60 graden te zijn. Hou ik dezelfde touw lus naar de zijkant, dan blijft een afstand van 85 cm tussen boeiboord en hijshaak. Na opmeting van de touwlengte komen we hierdoor uit op een doorlopende hijsband van 7 m lengte. Dit wordt ook wel een rondstrop genoemd waarvan er twee moeten worden aangeschaft. Voor nu eerst voldoende informatie en duidelijkheid dat dit kan.

De laatste (boeiboord-)gang is inmiddels verlijmd en uitgehard. Inmiddels een dag later en de gang eerst weer ontdaan van alle lijmtangen en lijmresten alvorens de boven frees met kantenfrees en schuurmachine hier op los gelaten kan worden. Tot slot aan de voorzijde van spant 14 tot voorsteven de afschuining weer aangebracht evenals bij dezelfde die inmiddels aan stuurboordzijde is aangebracht. Later op de dag wordt de laatste gang met ons beide op de romp aangebracht. De sloep lijkt nu compleet.

Week 40 - 2020
Nadat de hechthouten scheg als model was gebruikt is nu de beurt aan de Iroko scheg. De doorsteek door de binnenkiel leverde weinig problemen. Met name de ronding over de lengte is met behulp van een plaatje hardboard nu nog  nauwkeuriger afgeschreven om als zodanig nog even te worden bijgewerkt. Na deze bewerking stel ik vast dat de overgebleven naad tussen scheg en romp nog maar minimaal is en later zonder problemen met Variobond kan worden gevuld en verlijmd. Hetzelfde moment wordt de schroefas en koker van het merk Allpa door Jachtbouwer Scheidema gebracht. De messing schroefaskoker (rond 40 mm i.p.v. 43 mm) schuift zonder enig probleem in de daarvoor bestemde opening. Aan het eind van de dag nog even de 12e gang verlijmd.

Tot nu toe wordt iedere keer na het verwijderen van de lijmklemmen de overtollige lijmresten aan de buitenzijde verwijderd. Aan de binnenzijde zal dit later moeten gebeuren. Daar waar de ene gang de ander overlapt ontstaat nu een schone en gladde verbinding waar later met Variobond een strakke filet in kan worden getrokken.

Zoals de vele foto’s inmiddels laten zien blijken de vele lijmtangen, zowel in korte als in een wat langere uitvoering iedere keer een onmisbaar hulpmiddel. Nu er nog slechts 5 gangen geplaatst moeten worden, wordt nagedacht over de laatste twee gangen die ook wel het boeiboord worden genoemd. Ons plan bestaat uit het hechthout (gangen 9) met een laag mahonie te verlijmen en dit later door de vandiktebank weer te laten verwijderen. Het mahonie boeiboord zal net als de spiegel blank worden gelaten.

Het plan is dat we de scheg niet alleen met epoxy maar ook mechanisch aan de binnenkiel gaan bevestigen. Gedacht wordt aan RVS draadeinden rond 12 mm met aan het eind een plaatje RVS waarin schroefdraad is getapt. Dit plaatje wordt in de scheg ingelaten. Voor de bevestiging van de scheg is 1 meter draadeind rond 12 mm aangeschaft. Gekozen is voor RVS 316 kwaliteit (donker rood merkteken) met moeren en sluitringen dat bestand is tegen zowel zoet- als zoutwater. Na opdelen in vijf verschillende lengtes zijn op de uiteinden een plaatje RVS (4,5 x 5,0) getapt en vast gelast. Nu de scheg nog uit twee delen bestaat kunnen de groeven met een holprofielfrees en boven frees worden aangebracht. Tot slot nog de 14e gang verlijmd en met voldoende klemmateriaal bevestigd.

Week 39 - 2020
Nu de ruimte aan onder-binnenzijde van de romp nog enigszins te bereiken is, ga ik de sparing voor de scheg aanbrengen. In eerste instantie van voor naar achteren met de laser de hartlijn over het midden gecontroleerd. Ergens tussen spant 2 en 4 de breedte van de sparing (60 mm) afgeschreven. De schegdelen, op het laatste brede en in te laten deel na, even met schroefjes aan elkaar gezet. Hiermee kan de eerste ronding en afstand van de steven (en spant 14) tot aan spant 6 even worden gecontroleerd. Na veel passen en meten heb ik het begin en eind van de sparing vastgesteld en afgeschreven. Ik heb besloten gebruik te maken van de Festool invalzaag met geleider. Door voor en achter op de streep op de binnenkiel een plaatje hechthout te schroeven en dit met wiggen waterpas te stellen kan hier de geleider van de zaag op worden afgesteld. Het inzagen is daarbij geen probleem en wordt op deze manier een loodrechte zaagsnede verkregen. Aan de onderzijde zal het MDF voor het inlaten van de scheg aangepast moeten worden. Mede daarom eerst 2 x 2 nieuwe afstandslatten aangebracht tussen spanten 2 en 4 en de spanten 4 en 6. Daarna kan het bestaande MDF worden doorgezaagd en verwijderd. Het proefmodel scheg van hechthout past als gegoten. Ook deze avond nog even de 9e gang (van de 18) aan bakboord zijde verlijmd. 

Van mijn motorleverancier heb ik het bericht ontvangen dat de messing schroefaskoker met toebehoren is geleverd en binnenkort wordt gebracht. De motor zelf volgt uiteraard later.

Naast het verlijmen van de inmiddels elfde gang heb ik de tijd genomen om de zelf gemaakte houten schroefklemmen in te korten en deels te vernieuwen. Doordat de gangen steeds smaller worden bestaat de kans dat ze bij het aandraaien gaan breken.

Week 38 - 2020
Omdat het voorbereidingswerk aan de gangen steeds beter gaat en naast de romp tussen de spantmallen nu nog voldoende werkruimte aanwezig is, heb ik vandaag het afvlakken van de binnenkiel opgepakt. Uiteraard nieuwsgierig in hoeverre de ronding van de scheg straks overeenkomt met de ronding van de afgevlakte binnenkiel. Met behulp van de elektrische schaaf is het overgrote deel van het hechthout verwijderd, waarna het met de bandschuurmachine is afgewerkt. In hoeverre de scheg in dit stadium al door de binnenkiel ingelaten kan worden is nog niet bekend. Duidelijk is wel dat de twee spantmallen nr. 2 en 4 en de MDF verbindingsstukken hiervoor moeten worden aangepast. Dezelfde avond komt Martijn weer langs om de 7e gang van de 18 aan stuurboord te verlijmen. Nog vloeibare druppen lijm kunnen met thinner worden verwijderd. Door de kwastjes achteraf in een bakje thinner te zetten zijn ze de dag erna ook nog te gebruiken.

Inmiddels enkele dagen verder waarop we ook deze avond weer een gang hebben verlijmd. De unieke vorm van onze sloep begint zich met name aan de voorzijde nu al te vertonen. Wij zijn zeker niet ontevreden en worden steeds enthousiaster.

Week 37 - 2020
Na een aantal prachtige zonnige dagen met de camper aan de rit te zijn geweest, wordt het verlijmen van de gangen weer opgepakt. Vrij snel hebben we daarbij het ritme te pakken dat ik overdag de voorbereidingen tref en Martijn 's Avonds komt om samen de gang te verlijmen. De voorbereiding bestaat uit het maken van een 2cm schuine opleg aan de reeds verlijmde gang. Hiervoor wordt eerst een tijdelijke strook hechthout van 1 cm dikte op de spantmallen geschroefd. De boven frees met mal doet de rest. Vervolgens worden in de spantmallen gaten van 4 cm geboord waarin de lijmtangen gehaakt kunnen worden. Daarna wordt de eerst volgende gang op de werkbank aan de voorzijde vanaf spant 14 tot de binnensteven over de oplegbreedte van 2 cm van nul tot een halve houtdikte (van 5 mm) met de sponningschaaf bewerkt. De gangen moeten immers bij de binnensteven op gelijke dikte eindigen en dat later weer wordt afgedekt met de buitensteven. De beide zijkanten van iedere gang worden telkens met een handschuurblok even glad geschuurd. Met het kruishout wordt over de volle lengte de lijmstrook van 2 cm aangegeven. Zodra dit ook na het afschuinen van de gelijmde gang is gebeurd, kan het aanbrengen van het lijm binnen de lijnen op beide delen nauwkeurig plaats vinden. Na verharding worden indien nodig overige lijmresten zoveel mogelijk gelijktijdig verwijderd.

Week 36 - 2020
Na een paar mooie dagen met de camper op stap kan de draad weer worden opgepakt. Het moment is daar om de spiegel op het frame af te stellen. De hoek van 79 graden t.o.v. het frame wordt  bepaald door zowel de spantmallen als de twee spiegelsteunen. Naast het afstellen van de juiste schuinte is het de juiste hoogte van de spiegel dat extra tijd heeft gekost.  De vele lijmtangen zijn daarbij onmisbaar. Voor mij was de waterlijn 3 (WL3) op de spiegel met een hoogtemaat van 500 mm vanaf het frame de meest makkelijke afstel methode. Om het gehele achtereind wat stabieler te krijgen zijn op de spiegelsteunen twee schoren aangebracht en is de spiegel tijdelijk met stalen hoeksteunen bevestigd. De hoeksteunen moeten echter, voordat de sloep wordt gekeerd, weer van de spiegelsteunen worden losgeschroefd.
Nu is het moment om de binnenkiel over de spantmallen pas te maken. In eerste instantie de aandacht gericht op de verbinding met de spiegel. Na een passende verbinding hebben we de rest van de binnenkiel met een breedte van 100 mm in spantmal 2 t/m 12 ingelaten en per spantmal met een lijmtang in positie gehouden. Vanaf spantmal 12 tot spantmal 14 en de binnensteven wordt de binnenkiel versmald van 100 naar 66 mm. Over de gehele lengte wordt de binnenkiel  bewerkt en voorzien van schuine vlakken die stroken met de schuinte van de eerste gang op de spantmallen. Ter voorbereiding van deze bewerking is bij iedere spantmal met de Japanse zaag een zaagsnede gemaakt die de maximale schuinte aangeeft. Na zes uren van passen meten en afstellen kan het zagen, schaven, en schuren beginnen.

Het bewerken van de binnenkiel vindt, ondanks zijn forse lengte, plaats op de werkbank. Met het kruishout is over de volle lengte eerst de hartlijn op het hout aangebracht. Met de elektrische schaaf wordt steeds van zaagsnede (plaats spantmal) naar zaagsnede aan beide kanten tegelijk gewerkt. Na het grove schaafwerk wordt vervolgens ieder schuin vlak met de bandschuurmachine nauwkeurig afgewerkt. Na het in model brengen wordt de binnenkiel vanaf de spiegel op de spantmallen ingeklemd. Dit geeft nu duidelijkheid naar de aansluiting van binnenkiel en binnensteven. Zodra de binnenkiel op lengte is gezaagd en de laatste schuinte t.o.v. de binnensteven is aangebracht, kan de binnenkiel op spiegel en binnensteven worden gelijmd. De kiel van de sloep is gelegd.

Na verharding van de lijm en verwijdering van alle lijmklemmen blijkt de binnenkiel iets los te gaan staan van de middelste  spantmallen. In eerste instantie het middelste MDF verbindingsstuk daarom aan iedere spantmal vastgeschroefd. Daarna kan bij iedere spantmal met een lijmtang de binnenkiel weer worden aangezet. Een beugeltje met een tiewrap nabij iedere spantmal zal de binnenkiel uiteindelijk op zijn plaats houden. De aansluiting van de eerste gang op de spiegel zal nu in de schuinte (als van de binnenkiel) worden aangepast. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van de gewone handzaag, de Japanse zaag en de powerfile.

Voordat begonnen kan worden met het lijmen van gangen zullen alle contactdelen met folie en plakband worden voorzien. Zo zijn van alle spantmallen de eerste oplegpunten afgeplakt als ook de uiteinden van de zelf gemaakte lijmklemmen. Op de plaatsen waar een lijmtang op de eerste gang geplaatst kan worden zijn in het MDF gaten geboord rond 40 mm. Nu wordt de eerste en gelijk meest brede gang globaal over de spantmallen gepast. Hier maak ik de eerste fout door bij onvoldoende licht de aangebrachte markeringen (voor de definitieve spanten) en de verbindingsnaden van de gangen met elkaar te verwarren. Had ik dan toch de gangen vóór het verbinden en lijmen nog moeten inkorten? Achteraf blijk ik niets fout te hebben gedaan maar niet goed hebben gekeken en komen de markeringen bij het inklemmen van de eerste gang exact uit bij de spantmallen. Met de sponningschaaf wordt vanaf spant 14 tot binnensteven ter breedte van twee centimeter het hechthout tot een halve dikte afgeschuind. Het torderen en verdraaien van het gang gedeelte op de binnensteven ook gelijk met behulp van meerdere lijmtangen uitgeprobeerd. Kortstondig is daarbij even gebruik gemaakt van de verfbrander. Dit gaat goed en laten dit onder spanning de nacht over staan.

Als pensionaris kun je overdag alles zorgvuldig voorbereiden zodat Martijn s ’avonds na het dagelijkse werk mee kan helpen met het verlijmen. Het lijm, dat aan beide zijden wordt ingesmeerd, en het inklemmen van de lange lengtes zal eigenlijk binnen de potlife van een half uur moeten plaatsvinden. En als je na het inklemmen ziet hoeveel tangen, klemmen en andere hulpmiddelen gebruikt worden, begrijp je gelijk dat dit werk met twee personen onmisbaar is. We zijn tevreden zo als de eerste gang is aangebracht.

Aanvankelijk was het onze bedoeling geen schroeven te gebruiken echter na het verwijderen van de voorste lijmtang is toch besloten om de sterk gevormde gang met drie korte RVS schroefjes (3 x 25) op de binnensteven te bevestigen. De verzonken schroefjes kunnen volledig met Variobond worden af geplamuurd. De gang die we vanavond verlijmen wordt eerst wat bijgeschaafd met name ter plaatse van de ontmoeting boven op de binnenkiel. Aan de voorzijde wordt ter breedte van twee centimeter het hechthout weer tot op een halve dikte met de sponningschaaf afgeschuind. Tevens is de gewoonte gemaakt alle ruwe zijkanten even met een schuurblokje te schuren. Nu wordt ook de eerste gang aan bakboordzijde verlijmd wat slechts een halfuur in beslag heeft genomen. Tussendoor bezig geweest met de ombouw van de bovenfrees. Voorafgaande aan het plaatsen van een nieuwe gang wordt eerst een verlengde lat van 3 cm breed en 10 mm dikte als model op iedere spantmal geschroefd. Voor een passende overlapping van 2 cm in de volle lengte moet namelijk tussen iedere gang deze schuinte worden aangebracht. Ons plan bestaat uit een Trespa plaat onder de bovenfrees, waar op zijn beurt een zelfde 10 mm vul klos wordt geschroefd, even als een iets dikkere klos dat als afstandshouder voor 2 cm overlapping dienst doet. In de bovenfrees zelf zit een sponningfrees rond 2 cm met onderkant snijdend. Op de eerste gang even proefgedraaid waarvan het resultaat mij niet tegen valt.

De tweede gang (van totaal 18 stuks) van de klemmen en tangen verlost en gelijk met de boven frees op 2 cm in de volle lengte in schuinte bijgewerkt. Helaas kan de boven frees niet over de spantmallen heen worden getrokken waardoor een klein deel met de sponningschaaf bijgewerkt moet worden. Na iedere verlijming wordt per gang de oplegschuinte bij de spiegel aangepast. Dit moet met het nodige handgereedschap als Japanse zaag, rasp, beitel en schuurblok. Aan de andere zijde kan de derde gang worden verlijmd nadat daaraan het nodige schaafwerk, schuurwerk en het werken met het kruishout heeft plaats gevonden. Doordat we beperkt zijn in het aantal lijmtangen, lijmklemmen en andere hulpmiddelen is slechts één gang per dag te verlijmen. Zeker bij de eerste gangen met grote spanningen in het materiaal is de juiste verhardingstijd van epoxylijm een vereiste en zal er enig geduld moeten zijn. Dit geeft mij de tijd en ruimte om alvast de vierde gang op de werkbank voor te bereiden.

Extra foto's zie fotogalerij.

Week 35 - 2020
Na voldoende verhardingstijd van de lijm zijn eerste gangen van de tafel los gemaakt. Nadat met de Festool schuurmachine korrel 180 de lijmresten zijn verwijderd, blijkt het tot nu toe nauwkeurig werken resultaat te hebben opgeleverd. Bij geen enkele verbinding blijkt de toplaag te zijn beschadigd. Wij zijn tevreden. Alvorens verder te gaan even de tafel van verontreinigingen, stof en lijmresten ontdaan. Een aantal gangen zijn sterk gebogen waardoor slechts twee naast elkaar op de tafel tegelijk verlijmd kunnen worden. Gaande weg beginnen we te vernemen dat er een systeem ontstaat in het klaar maken van de gangen. In de avond samen lijmen en overdag haal ik ze los en werk ik ze af.

Vandaag eerst weer de twee gangen nr. 4 van de inklemmingen vrij maken en de verbindingen schuren. Deze sterk ronde vormen eveneens op de stelling opgeslagen. De twee gangen nr. 3 op de tafel uitleggen, klemmateriaal gereed leggen en vervolgens lijm aanmaken. Er dient vrij snel gehandeld te worden binnen de pot-life van een half uur van deze lijm.

Behalve het lijmen van de gangen ben ik ook begonnen met de bewerking van de binnen steven. Daarvoor eerst zowel de buiten als binnen steven uit de mal gehaald. De buitensteven kort daarop eerst weer in de mal teruggeplaatst om eventueel kromtrekken te voorkomen. De binnen steven ben ik vervolgens mee aan de slag gegaan. Gevlakt en geschuurd tot hij de maat 65x50mm heeft. Nadat hij de gewenste maat heeft, heb ik de gangen en waterlijn (WL1) afgeschreven op de binnensteven. Dit is nodig om de steven moet worden aangeschuind om vervolgens de gangen erop te plaatsen. Als de maten op het hout zijn afgeschreven kan het bewerken beginnen.

Precies op de afgetekende doorsnedes met de Japanse zaag aan weerszijden een zaagsnede gemaakt die de aan te brengen diepte van de schuinte aangeeft. Vervolgens met behulp van de schaaf en bandschuurmachine de binnen steven bewerkt tot aan de diepte van de zaagsneden. Deze intensieve bewerking heeft ruim 4 uur in beslag genomen maar dat vind je terug in het eindresultaat. In de avonden verlijmen we samen nog enkele gangen die ik vervolgens overdag weer verder afwerk.

Nu vast staat dat na het afwerken van de laatste en tevens breedste gangen succesvol is afgerond kunnen de ruw (in Iroko) uitgezaagde schegdelen op de tafel worden verlijmd. Voor het model zijn tegelijkertijd de hechthouten delen even met schroeven bevestigd. Het plan bestaat om met behulp van de boven frees met daarin een kantenfrees/kopieerfrees de definitieve scheg te bewerken. Daarover later meer. Vanuit regelmatig contact met jachtbouwer Jeroen de Groot kwam het idee om zowel het boeiboord (is bij de bovenste gang) als de spiegel aan de buitenkant van een laag mahonie te voorzien wat uiteindelijk als blank hout zal worden afgewerkt. Een mahonie spiegel maar waarbij wel de gangen op de kopzijde zichtbaar blijven.

Ik ben op zoek gegaan naar een rechte kantenfrees/kopieerfrees met een geleide lager aan de schacht-zijde die met een 8 mm schacht past in mijn bovenfrees. Ik ben uitgekomen bij een hardmetaal frees van de firma Trasco. Zeker niet goedkoop maar degelijke kwaliteit. Door eerst het hechthouten model met lijmtangen op de Iroko scheg vast te klemmen, kon met de boven frees/kantenfrees het exacte model in het Iroko worden overgenomen. Nadat alles was gefreesd, zijn beide delen tijdelijk met lijmtangen aan elkaar verbonden en met de bandschuurmachine verder afgewerkt. Een intensief en tijdrovend klusje van ongeveer 7 uur.

Uitgaande van een schroefasmaat van rond 25 mm wordt volgens leverancier Allpa een messing schroefaskoker geleverd van rond 40 x 34 mm. De uitsparing in het hechthouten model is echter breed 45 mm en (2 x 15 mm hechthout =) 30 mm diep, over een houtlengte van 1,08 m. Met behulp van de boven frees met een halfholprofielfrees daarom in beide helften Iroko een halfronde groef aangebracht van 45 mm breed en 22,5 mm diep. Zodra de schroefaskoker binnen is zal dit vóór het inlijmen  worden gepast zo niet de groef worden aangepast. De scheg is voorlopig opgeslagen.

Voor de spiegel inmiddels drie planken mahonie op breedte van 26cm en 1cm dik gemaakt, gereed om te verlijmen. Met behulp van de vlakbank en vandiktebank heb ik voor de spiegel drie korte mahonie planken op een dikte van 10 mm  en een breedte van 260mm gebracht. Bij het verlijmen worden altijd  beide zijden ingesmeerd. Nadat plank voor plank en het hechthout daarvoor van lijm is voorzien, is voor dit grote oppervlak plat op de tafel gekozen voor het gebruik van gewichten naast de vele lijmtangen.

Het moment is daar om vandaag (zaterdag) samen met Martijn de tafel te verlagen en het frame op te stellen. De tijdelijke tafel wordt vrijgemaakt en de underlayment platen worden verwijderd. Door de tafel te kantelen kunnen de 8 poten met de Festoolzaag en lange geleider eenvoudig worden ingekort tot het frame een werkhoogte verkrijgt van 50 cm. Het frame met de laser op gelijke hoogte uitlijnen en gelijktijdig alle poten met een stalen hoekijzer op de betonvloer vast geschroefd. Het plaatsen van de eerste twee spantmallen nr. 14  en nr. 12 en de langssteun met dwarsschot voor de binnen steven zijn razend snel opgebouwd. Zonder eerst ook maar iets definitief aan het frame te bevestigen worden de overige even nummers aan spantmallen opgesteld, met uitzondering van de spiegel. Iets verdiept in het frame net onder de mallen door hadden we van voor naar achteren een hartlijn gespannen, waar iedere spantmal individueel op wordt afgesteld. Onze complimenten de wijze waarop de onderdelen in elkaar passen en uiteindelijk te lood en maatvast blijken te zijn. Het is een moment waarop in korte tijd veel in het zicht wordt gebracht.

De spiegel die aan de buitenzijde met mahonie is bekleed, heeft na het ruim uitzagen middels de kanten-kopieerfrees dezelfde contouren weer verkregen. Zodra de spiegel is opgesteld zal de schuinte voor de landing van de gangen alsnog worden aangebracht met behulp van de powerfile. Vervolgens zijn de laatste hechthouten onderdelen voor aan de binnenzijde van de spiegel op elkaar verlijmd. Deze onderdelen zijn ruim bemeten waardoor dit straks in de schuinte goed van pas komt als draagvlak voor de landing van de gangen.

Extra foto's zie fotogalerij.

Week 34 - 2020
Via de epoxy hoofdimporteur deze week het bericht ontvangen dat het product SP 106 als zodanig niet meer wordt geleverd. Het verhaal gaat dat een groot aantal van dit soort producten zijn aangepast aan de diverse (milieu-)normen, verbeterd en van andere codes zijn voorzien. Daarnaast is mogelijk de mengverhouding van deze lijm veranderd en zal met nog lagere temperaturen doorgewerkt kunnen worden. Dat laatste levert voor ons zeker een voordeel. Naar verluid wordt bij 20 kg slechts 6 kg harder geleverd. De bij te leveren pompjes zouden op de nieuwe mengverhouding zijn aangepast. Hopelijk wordt de bestelling deze week afgeleverd. Inmiddels 2 dagen verder en het vernieuwde lijmproduct is binnen. Gurit heeft de SP106 veranderd in de naam Ampro Resin en Ampro Fast Hardener. Met de juiste bijgeleverde pompjes beide producten in volume te vermengen met 3R en 1H.

Het lijmen kan beginnen. Vanmorgen de 6 eiken delen voor de binnensteven uit de mal gehaald, gelijk aan beide zijden met lijm ingestreken en terug in de mal geplaatst. Vervolgens het geheel met lijmtangen en de 10 mm bouten vastgedraaid. Er dient vrij snel gehandeld te worden omdat de epoxy snel hard begint te worden. De lijm die over was begon al na een halfuur te verharden.

Nadat de binnensteven is uitgehard heb ik de 32 plankjes van de mal losgehaald en 8,5 cm naar buiten verplaatst, zodanig dat de buitensteven nu boven op de binnen steven gebogen en verlijmend kan worden ingeklemd. Na deze voorbereidingshandelingen kwam Martijn die avond helpen met het buigen van de eikeln delen voor de buitensteven. Net als de binnensteven eerst weer een half uur stomen en vervolgens zo snel mogelijk vanuit de stoomkist in de mal. De totale dikte van 8,7 cm zo snel als mogelijk in de mal gebogen en met de lijmtangen en draadeinden voorlopig vastgezet. De buitensteven is imgeklend en laat ik een nacht zo zitten.

Per internet een redelijk goedkope kruislijnlaser gekocht die vandaag is afgeleverd. Deze zal in eerste instantie worden gebruikt bij het verlijmen van de ganglengtes. Op de gangen zijn streepjes gefreesd die bij het verlijmen precies in één lijn moeten zitten.

De buitensteven heeft inmiddels een nacht ingeklemd gezeten waardoor het nu zover is om de delen los te halen en te gaan verlijmen. Nadat de lijmklemmen zijn verwijderd kunnen de gebogen eiken delen uit de mal worden genomen. De eiken deeltjes worden nu aan beide zijden in de lijm gezet en direct terug geplaatst in de mal. Het totale pakket van 8,7 cm wordt van links naar rechts eerst met lijmtangen en daarna met schroefeinden goed aangedraaid en ingeklemd. Wij zijn over het eerste zichtbare resultaat zeker niet ontevreden en laten de lijm uitharden.

Vanaf nu wordt  het frame, dat eerst als tafel dienst doet, gebruikt voor de verlijming van de overige gangen. Door de tafel creatief te benutten hebben we op een zaterdag 8 gangen kunnen verlijmen. In totaal zijn nu 10 van de 18 gangen verlijmd wat ons zeker niet is tegengevallen.

Week 33 - 2020
De eiken stroken heb ik op een breedte van 67 mm gezaagd. Omdat de stroken fors rondgebogen moeten worden heb ik besloten ze vooraf te gaan stomen. Inmiddels zit de stoomkist in elkaar, gemaakt van reeds aanwezige materialen. Middels het stomen denken wij de individuele diktes van 8 a 9 mm zonder problemen te kunnen verwerken. Omdat eiken niet onderin een stoomkist in het vocht moet komen te liggen, heb ik halverwege de kist buisjes gemaakt waar de stroken op kunnen liggen. De 6 houten latten van de binnensteven heb ik inmiddels met succes gestoomd én in de mal klemgezet. Helaas is de lijm nog niet geleverd waardoor ik ook met dit onderdeel nu niet verder kan.

Om de sloep trailerbaar te maken hebben we er toch voor gekozen de scheg (zie ook week 32), niet te gaan maken van het meegeleverde multiplex maar van massief hout. We gaan ervan uit hierdoor meer stijfheid te verkrijgen. We gebruiken hiervoor Iroko tafelbladen die al jaren in de schuur staan opgeslagen. De tafelbladen zijn ieder exact 3 cm dik waardoor twee lagen op elkaar de benodigde dikte op levert. Met behulp van de verfbrander de bestaande laklagen aan beide zijden van de tafel verwijdert. Daarna met de bandschuurmachine het verder glad gemaakt. De meegeleverde multiplex onderdelen kan ik uiteraard wel gebruiken als mal om de contouren over te nemen op het iroko. Vervolgens met extra ruimte de grootste delen met de decoupeerzaag uitgezaagd. Op een later moment zal ik ze met een lintzaag nauwkeuriger zagen. De uitgezaagde delen zijn nog niet van voldoende lengte en worden verlengd d.m.v. schuine lassen.

Overeenkomstig de materiaalstaat staat voor de binnenkiel  een geschaafde maat van 100 x 25 mm met een lengte van 5,85 m. Uit het restant tafelblad dacht ik precies twee lengtes te kunnen halen die met een schuine las verbinding aan elkaar worden gelijmd. Voorafgaande aan het zagen wordt met behulp van de reischaaf de zijkant eerst recht en vlak gemaakt.  Vervolgens wordt de eerste strook van ruim 100 mm, met behulp van de Festool handcirkelzaag (en geleider) afgezaagd. Tijdens het zagen is het hout alweer zichtbaar aan het kromtrekken. Zouden deze tafelbladen dan destijds onder grote spanning verlijmd zijn geweest?  Vandaag nog even de stoomkist opgebouwd om te proberen de kromming van beide delen zoveel mogelijk tegen te gaan. Na een halfuur stomen zijn beide delen met een stempel onder druk gezet. De nog uit twee delen bestaande binnenkiel nog enige tijd met behulp van lijmtangen op spanning gezet. Na het stomen en na het gebruik van een hete lucht- verfbrander is de kromming in het hout zeker iets teruggebracht. Daarom besloten om met dit Iroko als binnenkiel door te gaan en heb mede daarom de slissen alvast op de uiteinden aangebracht. Het verlijmen laat nog even op zich wachten.

Voor het aanbrengen van met name de brede gangen (breedste is 35 cm) is de reikwijdte van de standaard lijmtang onvoldoende. Hierop vooruitlopend heb ik vandaag in eerste instantie een twintigtal houten lijmklemmen van restanten multiplex, met slotbouten en schroeven gemaakt. Van 2,5 cm dik multiplex zijn drie klemmen uitgezaagd waarmee straks middels een wig een inklemming mogelijk is.

Week 32 - 2020
Om een goed motorvergelijk te maken heb ik ook een bezoek gebracht aan Jachtbouw Scheidema in Woudbloem. Dit bedrijf is al jaren lang verbonden en bekend met Vetus. Mijn interesse gaat met name uit naar de twee cilinder diesel M2.18, een nieuw model dat staat voor 11.8 kW/16 pk. 2 pk meer dan de Yanmar 2YM15. Daarnaast net als bij Abma (zoals eerder beschreven) ook gesproken over de 25mm schroefkoker i.c.m. een drieblad schroef. Verschil met de Yanmar is dat nu wordt gekozen voor een flexibele verbinding tussen de motor en schroefas met voldoende tussenruimte.

Het freeswerk aan de gangen is inmiddels afgerond. Ik ben zeker niet ontevreden over het resultaat. De eerste 20 kilo epoxylijm met toebehoren is besteld maar laat nog even op zich wachten waardoor ik de gangen eerst aan de kant heb gelegd.

Het volgende onderdeel waar ik mee bezig ga is de scheg. De scheg bestaat uit 4 onderdelen waarvan 3 onder de romp komen te zitten en 1 onderdeel die binnenin komt. In tegenstelling tot de gangen worden de scheg onderdelen “koud” tegen elkaar gelijmd. De sterkte in de lengte ontstaat in de 4 opgebouwde lagen door de lassen van de plaatonderdelen onderling te laten verspringen. Door het ontbreken van de schroefaskoker die precies door het midden loopt, zal de scheg voorlopig uit twee helften blijven bestaan.
Scheg is een vin op de kiellijn aan de achterzijde van een schip. Bij schepen met roer zorgt de scheg voor een goede geleiding van het water langs het roer. Bij de Allina630 is dit het houten onderdeel waar de schroefas doorheen gaat.

Verder met de voorbereidende werkzaamheden voor de spiegel, de tijdelijke spiegelsteunen. Deze steunen moeten er straks voor zorgen dat de spiegel ten opzichte van het frame omhoog blijft staan, onder een hoek van 79 graden. Wederom gemaakt van reeds aanwezige materialen.

Bij het houtpakket van de bootbouwer zit de binnen en buitensteven als meerdere onderdelen multiplex bijgeleverd. Wij hebben besloten dit niet te gaan gebruiken maar het zelf op te gaan bouwen uit dunne stroken massief hout. Voor de massief houten stroken maak ik gebruik van een restpartij Amerikaans rustiek eiken (vloer-) deeltjes met een dikte van 9 mm. Ruim voldoende om zowel de binnensteven als buitensteven te lamineren. Door de geringe dikte zijn de stroken te buigen en vervolgens in een mal te lamineren. Uiteraard hierbij ook gekeken naar de gebruikte methodes van de medebouwers zoals Fred Geurts. De multiplex onderdelen van de bootbouwer zijn niet helemaal weggegooid materiaal omdat ik ze wel kan gebruiken voor de malronding. Het samenstellen van drie lagen underlayment 18 mm met 1 laag multiplex  10 mm en lijm leveren een binnen mal dikte van ongeveer 67 mm. De ronding van de mal, na uitharding van de lijm, met een professionele bandschuurmachine precies passend en haaks gemaakt. Bij het verlijmen maken wij, naast  voldoende lijmtangen, ook gebruik van specifiek daarvoor gemaakte stukjes buis (11 cm) waarin schroefdraad is getapt. De 16 buisjes zijn voorzien van 11 cm lang schroefdraad. Een opgelaste moer aan de ene zijde en een dopmoer aan het uiteinde. Deze dopmoer zal de druk overbrengen op een stalen ring met klosje. 

Week 31 - 2020
Vandaag is het proefdraaien met de boven frees afgerond. De freesmal is nu definitief op de tafel vastgezet. Wij hebben het aangedurfd om de eerste gang (tevens de breedste van allemaal) van de eerste vier lassen te voorzien. Al zeg ik het zelf, ik ben er niet ontevreden mee. Iedere las verbinding is zodanig uitgevoerd  dat bij de verbinding  in de vaarrichting, de 2 mm rand, niet “op stoot” terecht komt. Bij het aanleggen van de sloep zou dit te kwetsbaar kunnen zijn. We hebben besloten eerst alles te frezen en daarna de verbindingen te gaan lijmen.

Bij de bouw van de zuidlaardermeerjol 91 (link) en renovatie van de nummer 52 (link) hebben we ervaring met de epoxylijm SP 106 van Gurit opgedaan. Ook bij dit project hebben we besloten daar weer mee te gaan werken en heb ik het lijm inmiddels besteld. Door het gebruik van handpompjes is de benodigde mengverhouding van 1:5 goed te hanteren. Eventueel kan de lijm nog worden opgedikt met vezelkatoen. Mocht het in kleur moeten worden opgedikt dan is het poeder product nr. 407 Low Density Filler van West System ook een goed alternatief. Voor het maken van de filets ga ik gebruik maken van het product Variobond  van De IJssel. De mengverhouding hiervan is 67:33. Omdat we met andere producten zoals Poly-service minder ervaring hebben, besluiten we dat maar niet te doen.

Voorlopig kunnen we verder met het frezen van de schuine lassen aan het hechthout. Na wat problemen met de bovenvrees, die uiteindelijk kapot is gegaan, heb ik vandaag nog wel 6 van de 18 van een schuine las kunnen voorzien. Om fouten te voorkomen heb ik de gangen steeds eerst in de volle lengte uitgelegd en afgetekend. Door veel dezelfde handelingen kan snel je aandacht even verslappen en ontstaan er fouten. Doordat de frees rechtsom draait laat ik de machine van links naar rechts, in een trekbeweging, het freeswerk uitvoeren. Hierdoor heb ik de minste versplintering.


Week 30 - 2020
De Allina630 romp is overnaads en bestaat aan iedere kant uit 9 gangen waarvan de breedste gang 35cm is. Iedere volle lengte gang bestaat uit drie plaatlengtes (2 verbindingen). Door de multiplex planken van een schuine las te voorzien zal voldoende lengte worden verkregen om sterkte en buiging van de totale plank te behouden. Architect Lageweg gaat uit van 10 cm lengte voor een plaatdikte van 10 mm. Opgeteld moet ik bij de gangen intotaal 72 schuine lassen worden gemaakt om ze op een later moment te kunnen verlijmen. Voor het maken van deze verbindingen heb ik de bovenfrees vastgezet op een aluminium frame dat ik vervolgens over een wigvormig houten frame kan verschuiven. De te frezen gang wordt afgesteld en  klem gezet met behulp van lijmtangen en wiggen. Bij een eerste proefopstelling blijkt het uiteinde van iedere las bij het hechthout te rafelen. De keuze was snel gemaakt om aan het begin en einde van de schuine las 2 mm te laten staan. Na nog een proefmonster te hebben gemaakt gaat het goed en kan ik met de gangen beginnen.
Overnaads is een bouwwijze van een scheepsromp, waarbij de planken – ook wel huidgangen genoemd – elkaar overlappen. De bovenste gang overlapt hiermee de eronder liggende, waarbij de gangen aan elkaar geklonken zijn met koperen of vroeger met ijzeren draadnagels. Bron: Wikipedia


+

Week 28, 29 - 2020
Inmiddels hebben we een afspraak bij de bootbouwer gemaakt voor 9 juli. De genoteerde vragen en te bestellen materialen spreken we door waarna de handtekening wordt gezet. Over ongeveer 2 week kunnen we het bestelde hout ophalen.

Omdat het plan bestaat om de scheg (deel van de kiel) vroegtijdig op de werktafel te verlijmen zal er meer duidelijkheid moeten zijn wat voor schroefas in de scheg moet worden aangebracht. Jaren terug goede ervaring opgedaan met een drie cilinder Yanmar motor. Daarom een eerste bezoek aan Abma Sneek gebracht wat mij bijzonder goede en zinvolle informatie oplevert. Een eerste keuze zou een nieuwe Yanmar 2YM15 twee cilinder (14 pk) kunnen zijn, voorzien van een Vetus kunststof schroefaskoker met een 25 mm schroefas en voorzien van een drieblad schroef. De verbinding motor met schroefas in een lijn met behulp van een starre klemverbinding. Dit betekent een zuiver rechte en goed uitgelijnde motoropstelling. Omtrent motorkeuze later meer.

Inmiddels zijn we ongeveer 2 week verder en krijgen we het bericht dat het hout klaar ligt. De dag erna rijden we met de tandemasser die kant op om het hout en tekeningen (inclusief licentie) op te halen. Een flinke partij hout wat net als een kinderpuzzel is gefreesd. Uiteindelijke hebben we de kar volgeladen met 8 platen 15 mm dik MDF, 10 platen 10 mm Bruynzeel hechthout, 7 platen 15 mm hechthout en 8 platen van 10 mm dik hechthout. Het afbouwpakket hebben we wat verder weg gelegd omdat dit nog even duurt. De gangen hebben we dichtbij gehouden omdat het daarmee gaat beginnen. De bouw kan beginnen!

Week 27 - 2020                                                                                                                            
Na lang erover te hebben gedacht zijn we op 3 juli dan echt begonnen met de voorbereidende werkzaamheden. Besloten wordt om de 'grote' schuur (5 x 13 m) te gaan inrichten voor de bouw van de sloep. Voldoende ruimte om te werken, voorzien van krachtstroom en twee kranen op een kraanbaan, lijkt mij dit de beste plek om de sloep te gaan bouwen. Aan de langs wand wordt een tijdelijke werkbank van ruim 6 meter lengte aangebracht.

Vanuit het verleden was ik nog in het bezit van wat A4 bouwtekeningen van de Allina630. Op basis van deze tekeningen ben ik begonnen met het maken van het bouwframe. Veel materiaal dat hier voor gebruikt kon worden was reeds aanwezig. Door de poten van het bouwframe eerst wat langer te maken en het af te dekken met plaatmateriaal kan de tafel in eerste instantie als werktafel worden gebruikt. Later wordt het plaatmateriaal weer verwijderd en zal de tafel worden verlaagd. 

Door er eerst een werktafel van te maken kan ik daarop eerst de 18 gangen met de vele verbindingen gaan frezen en verlijmen (scheg, binnen- buitensteven en het roer). De binnen- en buitensteven wordt een hoofdstuk apart. Zoals ik het nu zie ga ik die lamineren met met behulp van vele dunne stroken eiken (+/-4 mm).

Allina630
Bouwverslag Frits Meiring
Laatst bijgewerkt: 31 maart 2021